Was ist bei der Auswahl eines Extruders zu beachten?

Unabhängig davon, ob Sie einen neuen Extruder für Ihr bestehendes Hohldeckenanlage oder für eine komplett neue Anlage suchen, müssen Sie nach einem zuverlässigen Hersteller einer Maschine suchen, die eine kosteneffiziente und qualitativ hochwertige Betonierung ermöglicht. Meiner Meinung nach sind vor allem drei Dinge zu beachten: maximale Produktionskapazität, Produktionskosten und lebenslanger Support durch den Maschinenanbieter. Mit anderen Worten: Es lohnt sich, darüber nachzudenken, wie Sie den maximalen Gewinn für Ihr Kapital und Ihre Investition erzielen können. In manchen Fällen lohnt es sich, höhere Produktionskosten in Kauf zu nehmen, wenn dadurch die Kapazität und damit der Gewinn stärker steigen als die zusätzlichen Kosten.

Die Elematic wurden für unterschiedliche Anforderungen an die Produktionskapazität entwickelt und zeichnen sich durch fortschrittliche Technologie, modernes Design und gute Funktionalität aus.

Der Extruder P7 ist für Hersteller geeignet, die eine Produktion von 500-1.500 m2/Tag anstreben, und der Extruder E9 für 1.000-3.000 m2/Tag. Beide sind mit einer effizienten automatischen Scherverdichtung und sehr langlebigen Verschleißteilen ausgestattet. Mit beiden Extrudern, dem P7 und dem E9, können Sie schmale Hohlkörperplatten (Füllplatten), Pfähle und Pfosten, Vollplatten, Flügelplatten, Mauern, Zäune, Sockeln und Stadionplatten herstellen, indem Sie nur das Düsenmodul wechseln oder Teile austauschen.

In einem früheren Blog habe ich beschrieben, warum es sinnvoll ist, in den Extruder P7 zu investieren, wenn Ihr Ziel darin besteht, die Produktionskosten erheblich zu senken und die Qualität der Betonierung zu erhöhen. Ich habe erklärt, dass Sie im Vergleich zu einem Gleitfertiger 30 % weniger Beton benötigen und mit dem Extruder P7 bis zu 100 kg / m³ Zement einsparen. Außerdem verdichtet die Maschine 10 - 15 % effizienter und spart 15 - 50 kg / m³ Zement im Vergleich zu früheren Elematic Extrudern, nämlich EL 900. Dies ist der automatischen Scherverdichtung zu verdanken, die auf die Veränderungen der Betonmasse reagiert, sowie einem steiferen Rahmen, einem höheren Druck in der Betonierugskammer und der Geometrie der Förderschnecken.

Der neue Extruder E9 repräsentiert die 2. Generation von Extrudern mit automatischer Verdichtungskontrolle, deren Algorithmus zu einer noch zuverlässigeren Betonierung, auch bei hohen Geschwindigkeiten, führt.

Mit der branchenweit höchsten Betonierungsgeschwindigkeit von bis zu 2,7 Metern pro Minute - 30 bis 70 % schneller als die Vorgängermodelle - erfüllt der Extruder E9 perfekt die Anforderungen an eine schnelle Deckenproduktion. Die Geschwindigkeit wird durch ein neues Design der Extruderschnecken, optimierte Betonierungsparameter und unabhängige Schneckenantriebe erreicht. Die getrennten Antriebe gewährleisten eine gleichmäßige Qualität der Decken bei höherer Betonierungsgeschwindigkeit. Aber es geht nicht nur um Geschwindigkeit - die Maschine ist mit einer Zeitlupenfunktion ausgestattet, die eine konstante Betonierung ermöglicht, auch wenn Sie auf die Lieferung von mehr Beton in die Hohldeckenhalle warten müssen. Diese Funktion ist auch in Situationen von Vorteil, in denen die Endarbeiten - z. B. Plotten, Ausheben von Öffnungen und Bohren von Wasserlöchern - mehr Zeit in Anspruch nehmen und Sie den gesamten überschüssigen Beton wiederverwerten möchten.

Hinweis: Die Betonierungsgeschwindigkeit ist nicht der einzige Faktor, der sich auf die Kapazität auswirkt, da auch andere Arbeitsprozesse in der Hohldeckenanlage die Arbeitsabläufe beeinflussen. Zum Beispiel sollten Bahnvorbereitung, Deckenaushärtung, Schneiden und Transport zum Lager die Betonierungsgeschwindigkeit unterstützen, um alle Vorteile nutzen zu können. In einigen Fällen ist es auch möglich, dass eine langsamere Betonierungsgeschwindigkeit für Ihr Betontransportsystem und die Konstruktion der Anlage besser geeignet ist.

Außerdem erhöht die zusätzliche Intelligenz der neuen E9 die Qualität der Betonierung, da ein häufiges Problem behoben wurde: das unerwünschte Aufspringen der Oberfläche. Dies ist die einzige Maschine auf dem Markt, die dieses Aufspringen verhindert, ohne dass mechanische Maßnahmen erforderlich sind.

Auch wenn es die Elematic Extruder in drei verschiedenen Technologiestufen gibt, sind sie alle so sicher wie möglich konstruiert. Die Maschinensicherheit ist die Summe mehrerer Faktoren, und daher wurden die Extruder so konstruiert, dass der Raum, in dem die Maschine aufgestellt wird, die Menschen, die mit ihr arbeiten, die Wartungsarbeiten und die Produktion der Maschine berücksichtigt werden.

Sie fragen sich vielleicht, warum Elematic Extruder keine Leitern haben, um auf die Maschinen zu klettern. Unsere Antwort ist, dass es eigentlich nicht nötig ist, zu klettern. Die Betonmenge ist vom Bildschirm aus zu sehen, und wenn Sie ins Innere sehen wollen, können Sie dies durch die Guckluke tun. Die Maschine stoppt jedoch den Betoniervorgang, wenn eine der Luken während der Produktion geöffnet wird. Ein weiteres gutes Beispiel ist das Anbringen und Abnehmen des Hubhakens des Extruders E9, da dies ohne Besteigen der Serviceplattform auf der Rückseite der Maschine möglich ist.

Elematic Extruder wurden so konzipiert, dass die Sicherheit in jedem Detail Priorität hat. Je mehr die Prozesse automatisiert sind, desto sicherer ist es für Ihre Mitarbeiter. Wenn Sie bei der Verwendung unserer Extruder Sicherheitsprobleme festgestellt haben, würden wir uns über Ihre Kommentare freuen.

Stellen Sie Hohlkörperplatten her, für die Sie Öffnungen und Aussparungen graben und Wasserlöcher bohren müssen, während der Beton noch frisch ist? Wenn ja, ist der Extruder E9 eine gute Wahl, denn er arbeitet mit der Modifier E9 zusammen, die zum Markieren von Schnittlinien und für Änderungen direkt an ungehärteten Platten verwendet wird. Die Maschine verbraucht beim Graben kein Wasser, weshalb der aus den Öffnungen entfernte Beton wiederverwendet werden kann. Der Extruder E9 ist mit einer intelligenten Betonrecyclingoption ausgestattet und verfügt daher über einen separaten Behälter und ein Förderband für den recycelten Beton. Das Recycling erfolgt, indem der recycelte Beton mit dem kompatiblen Modifier E9 zurück in den Extruder befördert und dort langsam mit dem Frischbeton vermischt wird. Der einzige Unterschied, den das Betonrecycling mit sich bringt, ist, dass es sich um ein zusätzliches zu reinigendes Teil handelt. Das ist eher unbedeutend, wenn man an die Einsparungen bei den Abfallkosten denkt.

Und wenn Ihre Kunden bei Ihnen Fülldecken - nicht standardisierte schmale Hohldecken - bestellen, können diese problemlos mit dem Extruder E9 auf derselben Produktionslinie hergestellt werden. Die Standarddecke kann in zwei identische, zwei asymmetrische oder sogar drei Decken geteilt werden. Sie können aus verschiedenen Breiten zwischen 300 und 1.200 mm auf einer 1,2 Meter breiten Bahn wählen. Die Notwendigkeit, harte Decken zu zersägen, kann so erheblich reduziert werden, was bedeutet, dass in Ihrem Werk keine Staub-, Lärm- und Verletzungsgefahr mehr besteht. Das Gleiche kann mit dem Extruder P7 erreicht werden.

Denken Sie daran, dass es bei der Auswahl eines Extruders nicht nur auf die Maschine ankommt, sondern auch darauf, dass der Maschinenanbieter Sie während der gesamten Lebensdauer der Maschine unterstützt. Von Elematic können Sie Schulungen zur optimalen Nutzung und Wartung Ihres Extruders erhalten und bei Bedarf schnell Hilfe sowie Ersatzteile und Verschleißteile bekommen. Ganz gleich, ob Sie die Rentabilität verbessern, die Betriebszeit Ihrer Anlage erhöhen, Probleme lösen oder die Gesamteffizienz steigern möchten, unsere Fachleute stehen Ihnen mit ihrer umfassenden Erfahrung aus einzigartigen Hohldeckenanlagen in aller Welt zur Verfügung.

Das Wichtigste ist, dass der Extruder, für den Sie sich entscheiden, nicht nur Ihren Kapazitäts- und Qualitätsanforderungen entspricht, sondern auch den anderen Arbeitsabläufen in Ihrem Werk. Die Entscheidung hängt auch von Ihren Prioritäten ab: Kosteneffizienz, Investitionsrendite, Nachhaltigkeit und Automatisierung, um nur einige zu nennen. Lassen Sie uns gemeinsam überlegen, welche Art von Extruder Ihren Anforderungen am besten entspricht.