Verringerung des Betonabfalls bei der Herstellung von Hohldecken

Nachhaltigkeit war schon immer eine Priorität für die Betonindustrie. Die Suche nach neueren, nachhaltigeren Arbeitsmethoden wird nicht nur die Umweltauswirkungen von Beton verringern; die Suche nach Möglichkeiten, die Menge des verwendeten Betons zu verringern, ist auch wirtschaftlich sinnvoll.

Hohldecke ist bereits heute eines der nachhaltigsten Produkte im Bauwesen. Bei der Herstellung werden bis zu 45 Prozent weniger Beton und 30 Prozent weniger Stahl verbraucht. Hohldecken werden meist in mehrstöckigen Wohn-, Geschäfts-, Büro- und Industriegebäuden sowie für vertikale oder horizontale Installationen wie Wände oder Lärmschutzwände verwendet. Da Hohldecken lange Spannweiten ermöglichen, sind weniger tragende Wände erforderlich, so dass sich der Raum während der Lebensdauer eines Gebäudes flexibler verändern lässt.

"Bei der herkömmlichen Herstellung von Hohldecken wird der Beton ausgehoben, um Öffnungen und Aussparungen für Heizungs-, Lüftungs- und Sanitärleitungen zu schaffen, und dann verschwendet. Stellen Sie sich vor, wie viel Zement und andere Rohstoffe deshalb weggeworfen werden. Wenn man dann noch die Transportkosten und andere damit verbundene Kosten hinzurechnet, wird einem klar, wie viel diese Praxis ein Unternehmen tatsächlich kostet", erklärt Jani Eilola, Elematic, Product Director für Floor Technologies.

Eine neue Innovation von Elematic könnte Fertigteilwerken helfen, diese erhebliche finanzielle Belastung zu vermeiden. „Der ‚Extruder ‘ E9 ist das Arbeitstier für die Herstellung von Hohlkernplatten nach dem ‚ Betonierung ‘-Verfahren. In Kombination mit dem ‚Modifier ‘ E9, der die erforderlichen Öffnungen in den frischen Beton gräbt, ermöglicht der ‚ Extruder ‘ E9 die automatische Rückführung des Betons in den Plattenherstellungsprozess“, fügt er hinzu.

Der „ Modifier “ verfügt über eine Grabvorrichtung, die sich auf und ab bewegt und mit zwei Backen Brocken aus den Platten herausreißt, die anschließend in den Recyclingbehälter befördert werden. Der Behälter wird in ein Auffangsilo im „ Extruder “ entleert. Da der „ Modifier “ mechanisch arbeitet, benötigt er während des Grabvorgangs weder Wasser noch Chemikalien.

Der Beton wird dann mit einer Förderschnecke zugeführt und nach und nach mit dem Frischbeton im Trichter des Extruders vermischt. Durch die hohe Geschwindigkeit des vollautomatischen Recyclingprozesses behält der Beton seine wesentlichen Eigenschaften und seine Qualität.

"Anders als beim manuellen Betonrecycling bietet die Lösung von Elematic eine schnelle und zuverlässige Möglichkeit, um sicherzustellen, dass die Qualität der Betoncharge gleich bleibt. Außerdem ist es viel sicherer als das manuelle Recycling von Beton und erfordert weniger Arbeitskräfte, da es vollautomatisch ist", betont Eilola.

Eilola schätzt, dass das Recycling von Beton mithilfe der Kombination aus „ Extruder “ und „ Modifier “ einem durchschnittlichen Fertigteilwerk jährlich etwa 135.000 € einsparen kann. „Beton macht 50 Prozent der Produktionskosten aus. Wenn man also den Betonverbrauch um 10 Prozent senken kann, hat das bereits erhebliche Auswirkungen auf das Geschäftsergebnis. Die Einsparungen summieren sich, wenn man bedenkt, auf welche anderen Arten Beton recycelt werden kann – zum Beispiel durch die Verwendung von Betonresten, die beim Zuschneiden von Platten an den Enden anfallen, oder von Restbeton aus der Herstellung schmaler Platten.“

Das Recycling von Beton trägt auch dazu bei, den CO2-Fußabdruck eines Betonwerks zu verringern. Allein im EU-Raum ist eine Verringerung der CO2-Emissionen von Betonwerken um 540 000 Tonnen pro Jahr möglich.

„Die Programme ‚ Extruder ‘ und ‚ Modifier ‘ können einen entscheidenden Beitrag dazu leisten, dass Fertigteilhersteller die Produktion in ihren Werken optimieren können, ohne dabei Abstriche bei Sicherheit, Qualität oder Umweltverantwortung machen zu müssen“, betont Eilola.