Verringerung des Betonabfalls bei der Herstellung von Hohldecken

Nachhaltigkeit war schon immer eine Priorität für die Betonindustrie. Die Suche nach neueren, nachhaltigeren Arbeitsmethoden wird nicht nur die Umweltauswirkungen von Beton verringern; die Suche nach Möglichkeiten, die Menge des verwendeten Betons zu verringern, ist auch wirtschaftlich sinnvoll.

Hohldecke ist bereits heute eines der nachhaltigsten Produkte im Bauwesen. Bei der Herstellung werden bis zu 45 Prozent weniger Beton und 30 Prozent weniger Stahl verbraucht. Hohldecken werden meist in mehrstöckigen Wohn-, Geschäfts-, Büro- und Industriegebäuden sowie für vertikale oder horizontale Installationen wie Wände oder Lärmschutzwände verwendet. Da Hohldecken lange Spannweiten ermöglichen, sind weniger tragende Wände erforderlich, so dass sich der Raum während der Lebensdauer eines Gebäudes flexibler verändern lässt.

"Bei der herkömmlichen Herstellung von Hohldecken wird der Beton ausgehoben, um Öffnungen und Aussparungen für Heizungs-, Lüftungs- und Sanitärleitungen zu schaffen, und dann verschwendet. Stellen Sie sich vor, wie viel Zement und andere Rohstoffe deshalb weggeworfen werden. Wenn man dann noch die Transportkosten und andere damit verbundene Kosten hinzurechnet, wird einem klar, wie viel diese Praxis ein Unternehmen tatsächlich kostet", erklärt Jani Eilola, Elematic, Product Director für Floor Technologies.

Eine neue Innovation von Elematic könnte den Fertigteilwerken helfen, diese große finanzielle Belastung zu vermeiden. "Der Extruder E9 ist das Arbeitspferd für das Gießen von Hohlkörperplatten. In Kombination mit dem Modifier E9, der die benötigten Öffnungen in den frischen Beton gräbt, ermöglicht der Extruder E9 die automatische Rückführung von Beton in den Produktionsprozess der Platte", fügt er hinzu.

Der Modifier verfügt über eine auf- und abwärts fahrende Schaufel mit zwei Backen, die Stücke aus den Brammen herausbeißt und in den Recycling-Eimer wirft. Der Eimer wird in ein Aufnahmesilo im Extruder entleert. Da der Modifier mechanisch arbeitet, benötigt er während des Schürfvorgangs weder Wasser noch Chemikalien.

Der Beton wird dann mit einer Förderschnecke zugeführt und nach und nach mit dem Frischbeton im Trichter des Extruders vermischt. Durch die hohe Geschwindigkeit des vollautomatischen Recyclingprozesses behält der Beton seine wesentlichen Eigenschaften und seine Qualität.

"Anders als beim manuellen Betonrecycling bietet die Lösung von Elematic eine schnelle und zuverlässige Möglichkeit, um sicherzustellen, dass die Qualität der Betoncharge gleich bleibt. Außerdem ist es viel sicherer als das manuelle Recycling von Beton und erfordert weniger Arbeitskräfte, da es vollautomatisch ist", betont Eilola.

Eilola schätzt, dass ein durchschnittliches Fertigteilwerk durch das Recycling von Beton mit der Kombination aus Extruder und Modifier jährlich etwa 135 000 Euro einsparen kann. "Beton macht 50 Prozent der Produktionskosten aus. Wenn man also in der Lage ist, den Betonverbrauch um 10 Prozent zu senken, hat das bereits einen großen Einfluss auf das Endergebnis. Die Einsparungen summieren sich, wenn man bedenkt, dass Beton auch auf andere Weise wiederverwertet werden kann - zum Beispiel durch die Verwendung von Beton, der von den Enden der Platten abgeschnitten wird, oder von Betonresten, die bei der Herstellung schmaler Platten anfallen."

Das Recycling von Beton trägt auch dazu bei, den CO2-Fußabdruck eines Betonwerks zu verringern. Allein im EU-Raum ist eine Verringerung der CO2-Emissionen von Betonwerken um 540 000 Tonnen pro Jahr möglich.

"Der Extruder und der Modifier können den Herstellern von Fertigteilen wirklich dabei helfen, die Produktion ihrer Anlagen zu optimieren, ohne dabei Abstriche bei der Sicherheit, der Qualität oder der Umweltverträglichkeit zu machen", betont Eilola.