Flexibel, intelligent und überraschend schnell bewältigt der neue Extruder E9 eine Vielzahl von Betonierungsaufgaben mit Leichtigkeit - ganz zu schweigen von einem völlig neuen Niveau der Betonierungsgeschwindigkeit.
Die Betonierung von Hohldecken mit Scherverdichtung ist das, wofür der Elematic Extruder berühmt ist. Ursprünglich im Jahr 1985 eingeführt, ist die Scherverdichtung heute die branchenführende Methode zur Herstellung von Hohldeckenprodukten. Der neue Extruder E9 ist die fünfte Generation in der Familie der Scherverdichter.
In den letzten Jahren ist die Nachfrage nach der Herstellung von Spezialprodukten wie Massivplatten, Flügelplatten und Pfählen auf ein und derselben Maschine gestiegen. Der neue Extruder E9 ist eine Multiproduktmaschine mit großer Vielseitigkeit.
"Ein häufiges Beispiel ist die Betonierung von schmalen oder geteilten Decken. Mit dem neuen Extruder ist es möglich, aus sechs verschiedenen Breiten auf einem 1,2 Meter breiten Grundbett zu wählen. Die Notwendigkeit, harte Decken in zwei Hälften zu sägen, kann erheblich reduziert werden", sagt Produktdirektor Jani Eilola.
Diese Eigenschaft macht es einfach, auch mit den US-Maßeinheiten zu arbeiten. Trotz seines bekannten Namens ist der Extruder E9 eine völlig neue Maschine.
Die verbesserte Multiproduktfähigkeit ist nur ein Beispiel für die Neuerungen des neuen Extruders E9. Zu den weiteren Merkmalen gehören schnellere Betonierung, getrennte Antriebe für Mittel- und Seitenförderschnecken, eine Option für intelligentes Betonrecycling und ein neues Maß an Intelligenz.
In der Vergangenheit wurde die Betonierungsgeschwindigkeit bei der Herstellung von Hohldecken nicht als Problem angesehen. Auf dem heutigen Baumarkt ist schnelle Betonierung erwünscht, weil es die Produktionskapazität erhöht und die Werken rentabler macht. Aus diesem Grund erreicht der neue Extruder eine Betonierungsgeschwindigkeit von bis zu 2,7 Metern pro Minute.
"Zum Beispiel ist es jetzt möglich, acht bis zehn Bahnen pro Tag zu betonieren, statt nur sechs. Der Extruder ist in der Lage, bis zu 70 Prozent schneller zu betonieren als sein Vorgänger."
Mit der erhöhten Kapazität ist die Amortisationszeit erheblich kürzer. Bei einer Erhöhung der Betonierungsfläche von 240.000 m2 auf 400.000 m2 pro Jahr beträgt die Amortisationszeit für den Extruder beispielsweise nur zwei Monate. Die Kapitalrendite (ROI) des Werks kann sich mit dem neuen Extruder verdoppeln, je nach dem aktuellen Stand.
Die schnelle Betonierung wird durch die separaten Antriebe der Förderschnecken begünstigt. Dadurch wird der Betonierungsprozess noch ausgeglichener als bisher, da er besser überwacht und gesteuert wird.
"Der Beton wird gleichmäßiger über den gesamten Querschnitt zugeführt. Die separaten Antriebe sorgen für eine gleichmäßige Qualität der Decken bei höherer Betonierungsgeschwindigkeit."
Diese Funktion erhöht die Vielseitigkeit des Extruders E9 und entspricht der wachsenden Nachfrage nach der schnellen Betonierung verschiedener Produkte.
- Elematic stellte den neuen Extruder E9 auf der Bauma Expo in München im April 2019 vor.
- FloorMES arbeitet perfekt mit dem Extruder E9 zusammen. Mit FloorMES können Sie die Produktion überwachen, Daten sammeln und die betonierte Fläche von jedem Düsenmodul einzeln messen.
- Die höhere Betonierungsgeschwindigkeit und das neue Betonrecyclingsystem sorgen für einen hohen Return of Investment (ROI).
Der Extruder E9 ist mit einer Option für ein intelligentes Betonrecycling-System ausgestattet, das erhebliche Materialeinsparungen ermöglicht.
Es gibt einen Behälter und ein separates Förderband für den recycelten Beton. Sobald der recycelte Beton zurück in den Extruder transportiert wird, wird er langsam mit dem Frischbeton vermischt.
Eine weitere Neuvorstellung auf der Bauma ist die Modifier E9, eine neue Version der Maschine, die zum Graben, Markieren und Bohren eingesetzt wird. Die Maschine setzt nicht nur Aussparungen, Löcher und andere Öffnungen für Strom und HLK, sondern schneidet auch die Löcher dafür - schnell und präzise. Zusammen mit dem neuen Extruder bilden diese beiden Maschinen ein unschlagbares Team, das den Ausbau und das Recycling von Beton zum ersten Mal einfach macht.
"Der entnommene Beton wird automatisch in den Extruder zurückgeführt, ohne dass die Arbeitskapazität des Modifier zu stark sinkt. Das Material wird innerhalb einer bestimmten Zeitspanne recycelt", erklärt Eilola.
Das Recyclingsystem spart Geld, und zwar zwischen 50.000 und 230.000 Euro pro Jahr, abhängig von den Deckenkonstruktionen, den Abfallkosten und den verwendeten Materialien.
Betonreste können auch ohne den Modifier recycelt werden, aber zusammen mit dem Extruder bilden sie eine effiziente Recyclingeinheit.
Jani Eilola (links im Bild) mit Mechaniker Timo Mäenpää
Die vorherige Generation des Extruders führte die automatische Verdichtung ein, die nach wie vor eine bahnbrechende Funktion darstellt. Beim neuen E9 wird diese Idee noch weitergeführt.
"Die Maschine ist in der Lage, verschiedene Dinge zu messen, z. B. die Qualität des Betons und den Druck im Beton. Sie passt den Betonierungsprozess automatisch entsprechend an", sagt Eilola.
Dank der zusätzlichen Intelligenz hat die neue E9 ein häufig auftretendes Problem gelöst: die unerwünschten Vibrationen an der Oberseite der Decken. Dies ist die einzige Maschine auf dem Markt, die diese Vibrationen ohne mechanische Eingriffe verhindert.
"Die Vibrationen werden traditionell durch das Graben von Löchern in den Decken beseitigt. Der E9 ist in der Lage, die Entstehung von Vibrationen von vornherein zu verhindern und macht übermäßige Arbeiten überflüssig."
Die Möglichkeit, mehrere Parameter für dasselbe Düsenmodul zu speichern, ist eine weitere praktische Funktion. Zuvor waren die Parameter für jedes Modul gleich.
"Die Werken verwenden zum Beispiel je nach Jahreszeit unterschiedliche Betonrezepte. Jetzt ist es einfach, das richtige Rezept aus den gespeicherten Parametern auszuwählen."
Die Menge des Betons in der Maschine ist eine wichtige Information. Der Benutzer kann die Menge nun direkt auf dem Bildschirm sehen und muss nicht mehr in den Extruder schauen. Es ist immer ein ernsthaftes Sicherheitsrisiko, auf die Maschine zu klettern, und Sicherheit ist die wichtigste Leitlinie von Elematic.
"Wir werden oft gefragt, warum es so schwierig ist, auf unsere Maschinen zu klettern. Das liegt daran, dass wir nicht wollen, dass unsere Kunden auf sie klettern. Das ist in erster Linie eine Frage der Sicherheit. Wir wollen die Notwendigkeit des Kletterns so gering wie möglich halten.
Das Anbringen und Abnehmen des Hebehakens kann beispielsweise ohne Klettern erfolgen. Beide Seiten der Maschine sind glatt, ohne Haken oder Leitern, die eine Gefahr darstellen könnten. Es gibt einen Alarm, wenn die Maschine eingeschaltet wird. Alle Kettenantriebe sowie die Kabeltrommeln sind geschützt, um ein Einklemmen der Hände oder Finger zu verhindern. Auch die Räder sind mit Blockern versehen, um die Füße des Bedieners fernzuhalten. Die Sicherheit hat in jedem Detail Priorität.
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