Kombinierte Hohldecken- und Rahmenlinie

Die kombinierte Elematic Hohldecken- und Rahmenlinie bietet eine hochproduktive Möglichkeit zur Herstellung von hochwertigen Verbundplatten, Hohldecken, TT-Platten, Trägern und Stützen mit einer Produktionslinie. Die Anlage bietet eine hohe Kapazitätsauslastung und ein breites Produktportfolio.

Die kombinierte Hohldecken- und Rahmenlinie deckt den gesamten Prozess von der Betonmischung bis zum Lagerplatzmanagement ab. Die Anlage benötigt für die Produktion eine Fläche von 3.000 bis 5.000 m2, und die gesamte für den Betrieb benötigte Fläche beträgt etwa 10.000 m2.

Kombinierte Hohldecken- und Rahmenlinie*

Theoretische Kapazität	Hohldecke 576 m2/Tag
	Träger und Stützen 10-30 m3/Tag
Produktionsbereich	3000-5000 m2
Landfläche	10 000 m2
Anzahl der Bahnen	4+2
*Alle Zahlen sind Schätzungen

Die kombinierte Hohldecken- und Rahmenlinie zeichnet sich durch ein kompaktes Layout für ein breites Produktportfolio in denselben Produktionsanlagen aus. Der reguläre Aufbau der Anlage umfasst sechs Produktionslinien, von denen vier für die Herstellung von Hohldecken und zwei für Träger und Stützen geeignet sind. Die Linien werden jedoch immer von Fall zu Fall ausgelegt. Das Layout hängt von den Anforderungen an die Produktionskapazität der Produkte ab.

Die Aushärtung wird durch ein integriertes Heizsystem beschleunigt, das auf den Produktionsbahnen installiert ist. Die Beheizung der Anlage basiert auf einer Warmwasserzirkulation.

PROZESSBESCHREIBUNGEN

Hohldeckenproduktion erfolgt in 10 Funktionsschritten:

Dosieren und Mischen
Betontransport
Betonverteilung
Vorbereitung der Bahnen
Vorspannung
Betonierung
Deckenmodifikation
Aushärtung
Schneiden
Lagerung

Der Prozess beginnt mit der Bahnvorbereitung. Zunächst wird die Bahn gereinigt und geölt, danach werden die Vorspannlitzen gezogen. Die Litzen werden dann vorgespannt. Anschließend wird der Betonverteiler auf die Bahn gehoben und mit Beton befüllt. Die frische Decke wird mit Markierungen und Öffnungen versehen und dann mit einer Plane abgedeckt, um optimale Aushärtungsbedingungen zu schaffen. Nach dem Aushärten werden die Decken entsprechend dem Produktionsplan auf Länge geschnitten. Die geschnittenen Decken werden von der Bahn gehoben und ins Lager gebracht.

Die Herstellung von Trägern und Stützen erfolgt in 10 Funktionsschritten:

Dosieren und Mischen
Betontransport
Vorbereitung der Form
Bewehrung und Ausrüsten
Vorspannen
Betonierung und Verdichtung
Aushärtung
Entformen
Formreinigung und -Ölung
Lagerung

Der Prozess beginnt mit der Bewehrung und dem Ausrüsten der Träger- und Stützenform. Die Bewehrung wird in die Form eingelegt. Danach werden die Formen mit einem Betonverteiler, der sogenannten Frame Caster P7, betoniert.

Die Träger und Stützen werden auf den Formen in der Regel 6 - 18 Stunden ausgehärtet und dann von der Form entfernt. Die fertigen Träger und Stützen werden dann mit einem Transportwagen E9-1200w zum Lagerplatz transportiert und die Formen werden für die nächste Betonierung gereinigt und geölt.

MERKMALE DER MUSTERANLAGE

Produktionsteam: 10-15 Personen im Zweischichtbetrieb
Herstellung von Beton: Moderne Elematic Mischanlage
Beton-Förderung: Automatisches Elematic Kübel-System
Produktionslinien: Bedient von Waggons
Abisolieren und Heben: Wird von Brückenkränen durchgeführt
Auswechseln der Schalung: 4-8 Stunden mit 4 Mann je nach Schalungen
Betonierung: Verstellbarer Behälter, die Höhe der Betonierung ist von 0,45 m bis 2,7 m
Hohldecken: Max. 5 Bahnen/Arbeitstag
TT-Platten: Max. 1 Bahn/Arbeitstag
HI- und I-Stützen: Abhängig von der Anzahl der verfügbaren Formen
Primäre Träger und Stützen: Max. 1 Linie/Arbeitstag

SICHERHEIT

Alle Maschinen der kombinierten Hohldecken- und Rahmenlinie erfüllen die Anforderungen der EG-Maschinenrichtlinie. Die Linie wird mit ausführlichen und klaren Bedienungs-, Wartungs- und Sicherheitshandbüchern in der erforderlichen Sprache geliefert.