Die besten Noten hervorzaubern
Ein neuer, innovativer Atrex-Zerkleinerungsmischer bietet eine Lösung für die Rohstoffbeschaffung bei der Herstellung von nichttragenden Trennwänden von Acotec. Die neue Lösung ermöglicht die Verwendung von Leichtzuschlägen bis zur Sorte 30 in der Acotec-Plattenproduktion. Die Plattenproduktion erfordert somit keine Auswahl spezifischer Gesteinskörnungen, was zu erheblichen Einsparungen führt und den Produktionsprozess vereinfacht, insbesondere für Hersteller in Gebieten, in denen feinkörnige Gesteinskörnungen nicht in großem Umfang verfügbar sind.
Leca, ein Blähton-Leichtzuschlagstoff, der für Zementmischungen verwendet wird, wird weltweit aus natürlichen Materialien hergestellt. Leca-Produkte können daher von Land zu Land unterschiedlich sein. Leca-Partikel sind in der Regel größer als die Größe, die für die in der Acotec-Produktion verwendete feinkörnige Zementmischung benötigt wird.
"Dank des neuen Mischers kann der Zuschlagstoff direkt in die Acotec-Produktionslinie eingebracht werden. Andernfalls müssten sie vor der Produktion gebrochen und gesiebt werden", erklärt Lassi Järvinen, der technische Direktor von Elematic.
"Durch den kontinuierlichen Betrieb kann die Zementzufuhr an die Produktionsanforderungen angepasst werden, was den Materialverlust verringert."
Gut getestete Mischung
Der Entwicklungsprozess für die neue Lösung begann 2014, als sich die Acotec-Produktionslinie von Elematicin der Entwicklung befand. Die Acotec-Linie verfügte über drei neue Automatisierungs- und Kapazitätsstufen - SEMI, PRO und EDGE -, um den Bedarf in verschiedenen Ländern besser decken zu können.
Das Forschungs- und Entwicklungsteam von Elematicwar mit den Vorteilen der ATREX-Technologie, die von dem finnischen Unternehmen Megatrex entwickelt wurde, in vielen anderen Branchen vertraut.
Im Vergleich zum konventionellen Chargenmischer machte der kontinuierliche Betrieb des ATREX in Verbindung mit seinen gleichzeitigen Zerkleinerungs- und Mischeigenschaften ihn zu einem interessanten Werkzeug zur Verbesserung der Rohstoffverfügbarkeit in der Acotec-Produktion.
Bald nach den ersten Treffen begann die Zusammenarbeit zwischen Elematic und Megatrex, die beide in Westfinnland in geringer Entfernung voneinander ansässig sind, mit Testläufen.
"Zunächst wurden Tests mit verschiedenen Zementmischungen durchgeführt, um die richtige Rotorgröße zu finden. Die Testlinie wurde dann in den Räumlichkeiten von Megatrex eingerichtet. Auf der Grundlage der umfangreichen Erfahrungen des Unternehmens wurden Tests mit unterschiedlichen Drehzahlen und Mischungsverhältnissen durchgeführt", sagt Jouni Sirkka, Leiter der Produktentwicklung bei Elematic.
"Anhand von Tests wurde eine geeignete Mischung für die Acotec-Produktion ermittelt. Das kontinuierliche Verfahren hat bewiesen, dass es Zuschlagstoffe mit guter Qualität produziert, sogar besser als die traditionellen Mischmethoden."
Innovative, aber bewährte Technologie
Obwohl es sich um eine neue Anwendung in der Fertigteilindustrie handelt, ist ATREX eine bewährte Technologie in vielen anderen Branchen, die kontinuierliche Prozesse zum Mahlen, Mischen, Zerkleinern und Dispergieren benötigen.
Die Technologie wurde in Finnland seit Anfang der 1990er Jahre entwickelt, ursprünglich für die Forstindustrie.
"Der Nachweis der Anwendbarkeit der Technologie für die Prozesse in der Forstindustrie war für uns in den späten 1990er Jahren ein wichtiger Meilenstein", sagt Miika Partanen, Vertriebsleiter bei Megatrex. "Die Fähigkeit zum Dauerbetrieb unter schwierigen Anlagenbedingungen wurde ebenso gut getestet wie die Langzeitfestigkeit der Rotoren."
Seit den 2000er Jahren wurde die Technologie auch in anderen Sektoren wie dem Bergbau und der Biotechnologie eingeführt.
"Die erprobte und bewährte Technologie wurde für die Entwicklung der ATREX-Anlage für die Acotec-Wandplattenproduktion genutzt. Sie weist viele Ähnlichkeiten mit anderen Anwendungen auf, wie z. B. der Pigmentdispergierungstechnologie, die für den kontinuierlichen Aufschlämmungsprozess in der Forstindustrie benötigt wird", betont Partanen.
"Die Einführung der neuen Anwendung mit Elematic verläuft nach einem moderaten, gut geplanten Schema", sagt Hannu Virtanen, CEO von Megatrex. "Die weniger abrasiven Zusammensetzungen werden vor den robustesten Materialien produziert."
Basierend auf effektiven Rotoren
Die ATREX-Anwendung hat im Laufe der Jahre eine Vielzahl von Entwicklungsprozessen durchlaufen. Eine der bemerkenswertesten Innovationen war das neue Getriebe, das in den 2000er Jahren eingeführt wurde und die Kraftübertragung auf ein neues Niveau brachte und die Energieeffizienz erheblich verbesserte.
"Das neue Getriebe ermöglichte es, die effektiven Rotoren mit einem statt zwei Antriebsmotoren zu betreiben. Die Bedien- und Wartungsfreundlichkeit der Maschine wurde verbessert, und der Energieverbrauch wurde um 30 bis 40 Prozent gesenkt", sagt Partanen.
Produktionslinie für jede Investitionsgröße
Nicht tragende Acotec-Fertigteilwände werden seit fast 30 Jahren weltweit auf Elematic Acotec-Produktionslinien hergestellt.
Die Paneele haben verschiedene Vorteile, darunter eine hervorragende Schalldämmung, eine erstklassige Feuchtigkeitsresistenz und eine einfache Verlegungsmethode.
Die von Elematic entwickelte und hergestellte Produktionslinie wurde im vergangenen Jahr mit drei neuen Automatisierungs- und Kapazitätsstufen ausgestattet.
Die SEMI Linie mit einer Produktionskapazität von 80 m2 proStunde ist eine einfache Linie mit praktischer kombinierter Stapler-Handling-Funktion und automatisierten Schlüsselfunktionen. Die PRO Linie bietet eine mittlere Kapazität von 100 m2 pro Stunde mit automatisierten Funktionen für alle Hauptprozesse, während die vollautomatische Acotec EDGE eine Spitzenleistung von 120 m2 pro Stunde bietet und nur zwei Bediener benötigt.
Auf der Grundlage der verschiedenen Ebenen kann die Produktionslinie für die Nachfrage in jeder Größe ausgelegt werden.
Ansicht: Elematic Acotec mit Atrex Durchlaufmahlwerk: https://youtu.be/G1iD6vNwq7g