EDGE Floor

Fertigteilwerk im Irak, Herstellung von Hohlkörperbetonplatten auf einer Elematic

Die Elematic EDGE Floor ist eine hochautomatisierte Fertigteilproduktionslösung für Werke, die eine jährliche Produktionskapazität von 150 000 - 800 000^m2 benötigen. Sie kann eine breite Palette von Produkttypen herstellen: extrudierte oder gleitgeformte Hohldecken, vorgespannte Rippen- und Halbdecken mit einer Breite von 1 200 mm und einer Höhe von 120 - 500 mm sowie T-Balken.

Wie alle Produktionslinien von Elematic kann auch die EDGE Floor an die Bedürfnisse einer bestimmten Anlage angepasst werden, was fast immer der Fall ist.

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EDGE Floor -Linie*

Theoretische Kapazität	2880 m2/Tag (2 Betonierungen)
Personal	Schicht 1+2: 6+6
Produktionsbereich	5000 m2
Landfläche	9000 m2
Anzahl der Bahnen	8 x 150 m
Höhe des Endprodukts	120-500 mm
Breite des Endprodukts	1,2 m (auch 1,5 und 2,4 m usw. erhältlich)
*Alle Zahlen sind Schätzungen

Die Produktionslinie Elematic EDGE Floor verfügt über modernste Maschinen und einen hohen Automatisierungsgrad. So sind beispielsweise die Betonierung, das Ausheben von Öffnungen und Wasserlöchern, das Sägen und der Betontransport vollautomatisch.

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Die EDGE-Automatisierungslösung kann in kompatible CAD- oder BIM-Software integriert werden, um den gesamten Arbeitsablauf vom Gebäudeentwurf bis zur Montage auf der Baustelle zu unterstützen. Projekt- und Produktdaten können automatisch an Produktionsplanungssysteme im Werk übertragen werden.

Die Schlüsselmaschine der Produktionslinie, der Extruder E9, ist das Flaggschiff unter den branchenführenden Extrudern. Er bietet eine extrem hohe Betonierungsgeschwindigkeit von 2,7 Metern pro Minute und verfügt über ein automatisches Verdichtungskontrollsystem der zweiten Generation. Die automatische Verdichtungskontrolle sorgt für eine gleichbleibende und genaue Deckengeometrie sowie für eine geringe Anzahl von Ausschussdecken. Weitere zentrale Maschinen sind die automatische Säge und die automatische Modifier.

Der gesamte Prozess in EDGE Floor wird mit dem weltweit fortschrittlichsten Produktionsplanungssystem für Fertigteilwerke, demElematic Plant Controlund seinem Teil für die Fertigungsausführung, dem FloorMES verwaltet und kontrolliert

Wie auch die anderen Linien von Elematic verfügt die EDGE Floor über hochpräzise Bahnen mit langlebigen Stahloberflächen und einem integrierten Heizsystem, das die Aushärtung beschleunigt und eine solide Verbindung zwischen Beton und Vorspannlitzen fördert.

Die EDGE Floor benötigt eine Fläche von 5 000 m2 für die Produktion, und die gesamte für den Betrieb erforderliche Fläche beträgt 9 000 m2. Sie hat 8 x 150 m Bahnen und benötigt 6 + 6 (1+2 Schichten) Mitarbeiter für den Betrieb der Anlage.

VERFAHRENSBESCHREIBUNG

Die Produktion von Fertigteildecken auf der EDGE-Linie erfolgt in 10 Funktionsschritten:

Dosieren und Mischen
Betontransport
Betonverteilung
Vorbereitung der Bahnen
Vorspannung
Betonierung
Deckenmodifikation
Aushärtung
Schneiden
Lagerung

Der Prozess beginnt mit der Bahnvorbereitung, die von einer Preparer durchgeführt wird. Preparer reinigt und ölt zunächst die Produktionsbahn und zieht dann die Vorspannlitzen ein. Die Litzen werden dann mit einer Bündelspannvorrichtung vorgespannt.

Die Gießmaschine wird dann auf das Bett gehoben und mit Beton gefüllt. Der Beton selbst wird mit einem Betontransportschiffchen befördert, das den Beton zum Verteiler und dann weiter zum Trichter der Gießmaschine transportiert. Das automatische System sorgt dafür, dass sich immer Beton im Trichter befindet. Ein vollautomatischer Modifier zeichnet und gräbt dann Markierungen und Öffnungen in die frische Platte. Ist die Gießmaschine mit einem Betonrecycling-System ausgestattet, wird der überschüssige Beton dem Gießprozess wieder zugeführt.
Die Bramme wird mit einer Plane abgedeckt, um die optimalen Aushärtebedingungen für die Bramme zu erhalten. Der Aushärtungsprozess wird durch ein Reifungskontrollsystem gesteuert. Nach dem Aushärten wird die Säge auf das Bett gehoben, und die Brammen werden entsprechend dem Produktionsplan auf Länge geschnitten. Die geschnittenen Brammen werden vom Bett gehoben und ins Lager gebracht.

NACHHALTIGKEIT

Die EDGE-Floor-Linie wurde unter Berücksichtigung von Umweltaspekten entwickelt. Erstens wird der Zementverbrauch durch eine effiziente Verdichtung mit dem Extruder-Betonverteiler minimiert und zweitens wird überschüssiger Beton wieder in den Betonierungsprozess zurückgeführt. Alle Maschinen der Linie sind mit hocheffizienten Getriebemotoren ausgestattet, um den Stromverbrauch so gering wie möglich zu halten.

Bei der Herstellung fallen keine giftigen Abfälle an, und das Abwasser kann recycelt werden.

SICHERHEIT

Alle Maschinen der EDGE Floor -Linie erfüllen die Anforderungen der EG-Maschinenrichtlinie. Die Maschinen sind so konstruiert, dass der Geräuschpegel niedrig bleibt und die Sicherheit durch ihre glatte Oberfläche erhöht wird. Die Preparer und die Säge sind mit einem Staubreduktionssystem ausgestattet. Die Produktlinie wird mit ausführlichen und klaren Bedienungs-, Wartungs- und Sicherheitshandbüchern in der gewünschten Sprache geliefert.