PRO Floor

Elematic Beton Extruder P7 für die Herstellung von Hohlkörperplatten

Die Elematic PRO Floor ist die ideale Wahl, wenn eine jährliche Produktionskapazität von 100 000 - 350 000 m2 benötigt wird. Sie kann eine Reihe von Produkttypen herstellen, darunter extrudierte oder gleitgeformte Hohldecken, vorgespannte Rippenplatten und Halbdecken mit einer Breite von 1 200 mm und einer Höhe von 120 - 500 mm sowie T-Träger.

Wie alle Produktionslinien von Elematic kann der PRO Floor an die Bedürfnisse einer bestimmten Anlage angepasst werden und wird dies auch fast immer.

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PRO Floor Linie*

Theoretische Kapazität	1080 m2/Tag (eine Betonierung)
Personal	7
Produktionsbereich	4000 m2
Landfläche	6500 m2
Anzahl der Bahnen	6
Max. Höhe des Endprodukts	500 mm
Min. Höhe des Endprodukts	120 mm
Breite des Endprodukts	1,2 m (auch 1,5 und 2,4 m erhältlich)
*Alle Zahlen sind Schätzungen

Die Produktionslinie Elematic PRO Floor zeichnet sich durch eine mechanisierte Produktionstechnologie, einen mittleren Automatisierungsgrad und einen hochentwickelten Maschinenpark aus, in dessen Mittelpunkt der Extruder P7 oder der Slipformer P7 steht.

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Beim Einsatz eines Extruders P7 wird der Betonverbrauch der PRO Floor dank der effizienten Scherverdichtungstechnologie der Maschine auf ein Minimum reduziert. Der Betontransport ist vollständig automatisiert, und die Bahnen werden mit nur einer Maschine und einem Bediener vorbereitet, was zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen führt.

Der PRO Floor verfügt über hochpräzise Bahnen mit langlebigen Stahloberflächen und einem integrierten Heizsystem, das die Aushärtung beschleunigt und eine solide Verbindung zwischen Beton und Vorspannlitzen fördert, auch bei warmen klimatischen Bedingungen.

Die PRO Floor benötigt eine Fläche von 4 000 m2 für die Produktion, und die gesamte für den Betrieb benötigte Landfläche beträgt 6 500 m2. Sie verfügt über 6 x 150 m lange Bahnen und erfordert 7 Mitarbeiter für den Betrieb der Anlage.

VERFAHRENSBESCHREIBUNG

Die Produktion von Fertigteildecken auf der PRO-Linie erfolgt in 10 Funktionsschritten:

Dosieren und Mischen
Betontransport
Betonverteilung
Vorbereitung der Bahnen
Vorspannung
Betonierung
Deckenmodifikation
Aushärtung
Schneiden
Lagerung

Der Prozess beginnt mit der Bahnvorbereitung, die von einer Preparer durchgeführt wird. Preparer reinigt und ölt zunächst die Produktionsbahn und zieht dann die Vorspannlitzen ein. Die Litzen werden dann mit einer Bündelspannvorrichtung vorgespannt.

Der Betonverteiler wird dann auf die Bahn gehoben und mit Beton gefüllt. Der Beton selbst wird mit einem Betontransportkübel zum Verteiler und dann weiter zum Trichter des Betonverteilers transportiert. Das automatische System sorgt dafür, dass sich immer Beton im Trichter befindet. Die frische Decke wird dann manuell mit Markierungen und Öffnungen versehen und anschließend mit einer Plane abgedeckt, um optimale Aushärtungsbedingungen zu schaffen. Nach dem Aushärten wird die Säge auf die Bahn gehoben, und die Decken werden entsprechend dem Produktionsplan auf Länge geschnitten. Die geschnittenen Decken werden von der Bahn gehoben und ins Lager gebracht.

Der gesamte Prozess wird von Elematic Plant Control gesteuert und kontrolliert.

NACHHALTIGKEIT

PRO Floor Linie wurde unter Berücksichtigung von Umweltaspekten entwickelt. Der Zementverbrauch wird durch die effiziente Verdichtung der Extruder-Betonverteiler minimiert. Darüber hinaus entstehen bei der Produktion keine giftigen Abfälle.

SICHERHEIT

Alle Maschinen der PRO Floor Linie erfüllen die Anforderungen der EG-Maschinenrichtlinie. Die Maschinen sind so konstruiert, dass der Geräuschpegel niedrig gehalten und die Sicherheit durch ihre glatte Oberfläche erhöht wird. Die Linie wird mit ausführlichen und klaren Bedienungs-, Wartungs- und Sicherheitshandbüchern in der erforderlichen Sprache geliefert.