Сокращение отходов бетона при производстве пустотелых изделий

Устойчивое развитие всегда было приоритетом для бетонной промышленности. Поиск новых, более экологичных методов работы не только уменьшит воздействие бетона на окружающую среду, но и позволит сэкономить на количестве используемого бетона.

Пустотелые плиты уже сейчас являются одним из самых экологичных продуктов в строительстве. При его производстве используется на 45 % меньше бетона и на 30 % меньше стали. Пустотелый материал чаще всего используется в многоэтажных жилых, коммерческих, офисных и промышленных зданиях, а также для вертикальных и горизонтальных конструкций, таких как стены или шумозащитные барьеры. Поскольку пустотелый сердечник позволяет делать длинные пролеты, при его использовании требуется меньше несущих стен, что обеспечивает большую гибкость при изменении пространства в течение срока службы здания.

«При традиционном производстве пустотелых перекрытий бетон, вынимаемый для создания проемов и углублений под воздуховоды систем отопления, вентиляции и кондиционирования, а также под трубопроводы, идет в отходы. Подумайте, сколько цемента и других сырьевых материалов выбрасывается из-за этого. Добавьте к этому транспортные и другие сопутствующие расходы, и вы поймёте, во сколько на самом деле обходится компании такая практика», — объясняет Яни Эйлола, директор по продукции в подразделении Floor Technologies компании « Elematic».

Новая разработка компании « Elematic » может помочь предприятиям по производству сборных железобетонных изделий устранить этот значительный источник финансовых потерь. «Extruder E9 — это основная машина для изготовления пустотелых плит. В сочетании с Modifier E9, которая прорезает необходимые отверстия в свежем бетоне, Extruder E9 позволяет автоматически возвращать бетон обратно в процесс производства плит», — добавляет он.

Система « Modifier » оснащена копающим устройством, которое перемещается вверх и вниз и имеет две челюсти, вырывающие куски из плит и отправляющие их в ковш для вторичной переработки. Ковш опорожняется в приемный бункер системы « Extruder ». Поскольку система « Modifier » является механической, в процессе копания она не требует использования воды или химикатов.

Затем бетон подается с помощью шнекового конвейера и постепенно перемешивается со свежим бетоном в бункере установки « Extruder». Благодаря высокой скорости полностью автоматизированного процесса вторичной переработки бетон сохраняет свои основные характеристики и качество.

«В отличие от ручной переработки бетона, решение « Elematic » обеспечивает быстрый и надежный способ сохранения неизменного качества бетонной партии. Кроме того, оно гораздо безопаснее, чем ручная переработка бетона, и требует меньших трудозатрат, поскольку полностью автоматизировано», — отмечает Эйлола.

По оценкам Эйлолы, переработка бетона с помощью комбинации систем « Extruder » и « Modifier » может сэкономить среднему заводу по производству сборных железобетонных изделий около 135 000 евро в год. «На бетон приходится 50 процентов производственных затрат. Поэтому возможность сократить расход бетона на 10 процентов уже окажет значительное влияние на чистую прибыль. Экономия увеличивается, если учесть и другие способы повторного использования бетона — например, использование обрезков с торцов плит или остатков бетона, оставшихся после изготовления узких плит».

Переработка бетона также способствует снижению углеродного следа бетонного завода. Только в зоне ЕС можно добиться снижения выбросов CO2 от бетонных заводов на 540 000 тонн в год.

«Программы « Extruder » и « Modifier » действительно могут сыграть важную роль в оказании помощи производителям сборных железобетонных изделий в оптимизации производства на их предприятиях без ущерба для безопасности, качества или экологической ответственности», — отмечает Эйлола.