Automatisierung in der Hohlkernproduktion senkt die Kosten und macht die Abläufe genauer

Das norwegische Unternehmen Contiga, das zu Heidelberg Cement gehört, beschloss, die Produktion von Hohlkörperplatten in seinem Werk in Mandal zu automatisieren. Sie wollten sich Aufträge für die Zukunft sichern und einen Vorsprung gegenüber ihren Konkurrenten gewinnen. Die fünf Betten des Werks haben in den letzten Jahren jährlich fast 160.000 m2 Platten produziert. Werksleiter Tommy Svensson war aktiv in den Automatisierungsprozess eingebunden.

"Wir wollen qualitativ hochwertige Produkte zu vernünftigen Preisen anbieten. Das Ziel der Automatisierung war es, den Anteil der schweren manuellen Arbeit im Prozess zu reduzieren und so Arbeitskosten zu sparen", erklärt Svensson.

In der Anlage ist eine automatische Säge von Elematicin vollem Einsatz, und es wird ein Looper für die Installation von Hebeschlaufen in den Platten getestet. Der Modifier E9 arbeitet an vier Produktionslinien für Hohlkörper. Er wird zum Ausheben von Öffnungen und Aussparungen sowie zum Bohren von Wasserlöchern in frischen Betonplatten eingesetzt. Er kann Schnittlinien und Öffnungen aufzeichnen und sogar Text auf die Platten gravieren.

Der Modifier wird durch das FloorMes-System gesteuert, einem Teil von Elematic Plant Control. Das System verbessert die Genauigkeit und reduziert die Möglichkeit von Fehlern, wenn die Daten direkt aus den Zeichnungen gewonnen werden.

Da die Hohlkörperplatten von Contiga viele Öffnungen haben, ist der Modifier zweifellos nützlich. Contiga bestellte einen neuen Modifier , als er noch in der Entwicklung war.

"Wir wussten, dass die Einführung einer so großen Veränderung den Produktionsprozess beeinträchtigen würde und dass die Einrichtung einige Zeit in Anspruch nehmen würde. Auf dem Weg dorthin gab es einige Verzögerungen, aber wir hatten Vertrauen in Elematic", sagt Svensson.

Vor der Inbetriebnahme musste die Anlage installiert werden. Das Elematic schulte die Mitarbeiter in der Bedienung der neuen Maschine. Die Techniker von Elematicarbeiteten eine Woche lang an der Kalibrierung der Maschine, aber danach waren sie bereit für die Produktion.

Laut Svensson war auch die Zusammenarbeit bei der Anpassung des Modifier an die Bedürfnisse von Contiga wichtig. Ursprünglich wies der Entwurf unnötig große Öffnungen auf, und da der Modifier den Boden der Öffnungen reinigt, verlangsamte dies den Prozess.

"Der Modifier kann die Öffnung zu etwa 70 % von Verunreinigungen befreien. Meistens reicht das aus, da die Öffnung nur in 5-10 % der Projekte vollständig gereinigt werden muss, wenn Gewindestangen anstelle von gewellten Stangen verwendet werden."

Der Modifier spart viel Zeit, da das manuelle Markieren von Schnittlinien oder das Herstellen separater Öffnungen für Hebeschlaufen und Durchgangslöcher entfällt. Bei Contiga hat die Automatisierung mit dem Modifier E9 nicht nur schwere manuelle Arbeit und Arbeitskosten reduziert, sondern auch Fehler vermieden und die Sicherheit verbessert. Es ist zwar immer noch ein gewisser Anteil an manueller Arbeit erforderlich, z. B. zum Anbringen von Etiketten und Kunststoffkappen auf der Platte, aber es handelt sich um leichtere Arbeit.

Svensson denkt bereits darüber nach, wie die Automatisierung dem Unternehmen helfen kann, noch mehr Material einzusparen. "Wir sind sehr zufrieden mit der Art und Weise, wie Elematic uns geholfen hat, von der schweren manuellen Arbeit zum Einsatz automatisierter Maschinen überzugehen. Wir bauen derzeit ein neues Werk in Bergen, und zusätzlich zum Modifier E9 haben wir dort neue Extruder E9 gekauft. Der Modifier E9 wird dann in der Lage sein, den ausgehobenen Beton direkt in den Extruder zu recyceln, wodurch wir Materialkosten sparen können."