Как модернизировать старую фабрику менее чем за год

Когда Микко Лахти, генеральный директор компании Santalan Betoni, оглядывает старое здание фабрики и детально изучает ее текущие мощности, темпы производства и новую планировку, у него есть все основания быть довольным. В здании установлено 26 литейных столов, и ежедневно на заводе производится от 20 до 40 сборных железобетонных элементов, в зависимости от степени сложности и необходимого оборудования. Таким образом, мощность реконструированного завода составляет более 200 000 м2 в год.

"Система стала гибкой и подвижной, поэтому мы можем изготавливать не только простые, но и сложные элементы. Центральная вагонная линия, которая у нас здесь есть, не ограничивает поток вокруг столов, поэтому их можно свободно размещать. Изготовление более сложных элементов нисколько не замедляет работу конца линии", - говорит Лахти.

Два года назад ситуация была совсем другой.

"Это была очень старомодная фабрика, и мы думали, что делать с этим имуществом: продать его, снести половину завода или перестроить производство на совершенно новый лад. В прошлом к зданию неоднократно пристраивались пристройки, поэтому использовать пространство было непросто, так как внутри было много колонн и балок".

В старом зале площадью около гектара было около 6000-7000 м2 теплых помещений, а остальная площадь была отведена под внешние складские помещения.

Построить новую систему в старом здании было очень непросто. Но компания Santalan Betoni обратилась за помощью к инженерам-строителям и решила вернуть старую фабрику к жизни. Для этого необходимо было изменить расстояние между колоннами и удлинить балки.

"Мы посетили несколько фабрик в Европе и получили несколько идей для новой планировки", - говорит Лахти.

Компании нужно было найти поставщика для линии по производству стен. Они дали нескольким поставщикам представление о планировке новой фабрики, на основе которого те могли сделать предложение.

«В итоге мы решили сотрудничать с компанией „ Elematic “. С ними было не только легко общаться, но они также славились своей надежностью и имели хорошие отзывы. Кроме того, перед подписанием контракта мы смогли лично посмотреть, как работают их литейные машины, что было для нас очень важно. Техническое обслуживание оборудования, техническая поддержка и цена также стали решающими факторами», — говорит Лахти.

Обновленный завод сборных конструкций был оснащен новой центральной вагоночной линией, поскольку это был лучший выбор для данного помещения. Система позволяет свободно размещать литейные столы, а когда изготавливаются трудоемкие элементы, столы можно отодвинуть от линии, что позволяет избежать узких мест.

Поставка «под ключ» от компании « Elematic » включала литьевую машину « Comcaster », вибрационные станции, машину « floating machine » для финишной обработки, станцию для чистки щетками и очистки, поворотные станции, станции отверждения, вагоны для вытяжки заготовок и машину для сварки сетки.

«Компания „Elematic “ проявила гибкость и изобретательность при разработке планировки, адаптировав свою систему в соответствии с нашими требованиями. Размеры столов были увеличены до максимально возможного. Учитывая большое количество колонн внутри здания, нам пришлось максимально эффективно использовать имеющееся пространство. В самых узких местах расстояние между столом и колонной составляет всего 10 миллиметров. Была учтена каждая деталь», — отмечает Лахти.

Поставка также включала работы по проектированию и установке. "Получение всего этого от одного поставщика было большим преимуществом. Это облегчило нам работу", - говорит он.

Проекты по модернизации старых предприятий, подобных этому, всегда сопряжены с трудностями, но компания «Лахти» довольна тем, как просто и эффективно руководитель проекта компании « Elematic» справился с возникшими проблемами. Реализация проекта «под ключ» заняла всего десять месяцев.

«(Десять месяцев) — это очень короткий срок, учитывая, что полностью оборудованный завод нужно было установить в уже существующем помещении. Этот проект, безусловно, был не из простых, но сотрудничество с компанией „ Elematic “ прошло без затруднений. Было очень удобно общаться только с менеджером проекта, который всё организовал за нас. Нам не пришлось искать людей для выполнения различных работ. Мы считаем, что получили именно то, что заказали. Оборудование работает хорошо, и всё было поставлено в срок», — заключает Лахти.