Intelligente Produktion senkt Kosten und Lieferzeiten

Das neue Werk in Alwar verfügt über 2.000 Quadratmeter moderne Einrichtungen, die mit den neuesten Maschinen und Werkzeugen für eine effiziente Produktion von Fertigteilmaschinen ausgestattet sind. Es beschäftigt derzeit etwa 20 Mitarbeiter. Die Produktpalette umfasst Formen für die Fertigteilproduktion und andere Stahlkonstruktionen für Fertigteilwerke. Das Werk folgt strengen Qualitätsstandards, und alle neuen Mitarbeiter durchlaufen eine gründliche sechsmonatige Ausbildung. Mit dem neuen Werk verdoppelt sich die Produktionskapazität von Elematicim Formenbau.

"Die neue Produktionseinheit ermöglicht es uns, den Kunden vor Ort einen besseren Service mit schnelleren, kostengünstigeren Lieferungen und deutlich niedrigeren Frachtkosten zu bieten. Die Lieferzeiten in der Region werden erheblich kürzer sein, wenn die zeitraubende Seefracht entfällt", sagt Esa Korolainen, Director, Product Supply von Elematic, der für den Einkauf und alle Produktionseinheiten zuständig ist.

"Bei großen und schweren Stahlformkonstruktionen geht es um erhebliche Summen. Früher konnten die Frachtkosten bis zu 30 Prozent der Lieferung ausmachen." Die Abmessungen einer typischen Form sind 4,5 Meter mal 12 Meter.

Nach zwei Jahren Planung, Papierarbeit und Genehmigungsanträgen dauerte es nur neun Monate, bis die Formenfabrik in Betrieb genommen werden konnte. Die Anlagen wurden im Frühjahr 2015 eröffnet. " Es wurden neue Mitarbeiter geschult, renommierte Stahllieferanten für hochwertiges Rohmaterial ausgewählt und Testläufe zur Produktqualität durchgeführt", sagt Charanjit Singh, Werksleiter von Elematicin Alwar. Die Arbeit in der Formenfabrik wird von qualifizierten und erfahrenen Verarbeitern und zertifizierten Schweißern ausgeführt.

Was Layout und Materialsteuerung betrifft, so wurde die effiziente Produktionsfläche für schwere Fertigungs- und Maschinentätigkeiten entsprechend dem Formenbauverfahren konzipiert. Die Produktionsressourcen sind flexibel und können je nach den Projektanforderungen der Kunden erweitert werden, was eine kurze Reaktionszeit für die Formenproduktion im Schichtbetrieb ermöglicht.

Im Jahr 2015 wurde neben dem Hauptsitz in Akaa, Finnland, ein brandneues Montagewerk eröffnet. Die neue Produktionsstätte erweitert die Produktionsfläche um 40 Prozent und ermöglicht eine funktionale Zusammenarbeit zwischen Produktion, F&E und Qualitätsfunktionen für einen besseren Kundenservice.

"Mit dem neuen Montagewerk und den meisten Installationsaufgaben in unseren eigenen Händen können wir stets eine hohe Lieferqualität gewährleisten. Selbst größere Maschinen für die Wandproduktionstechnik können in den neuen Anlagen problemlos montiert werden", so Korolainen.
"Aus der Sicht des Kunden haben wir das gesamte Projekt unter einem Dach unter Kontrolle, und, was am wichtigsten ist, unsere Produktionskapazität ist gestiegen. Halbfertige Produkte, die für die Konfektionierung bereit sind, können gelagert werden."

In Akaa sind 30 Mitarbeiter mit der mechanischen Montage, der Elektrifizierung und der Automatisierung befasst. "Mit einer flexiblen Kapazität kann auf unterschiedliche Kundenbedürfnisse leicht eingegangen werden. Die Produktionszeit hat sich erheblich verkürzt, was schnellere Reaktionszeiten ermöglicht."

In der Industrie gelten strenge Lieferfristen. Bei einem bereits laufenden Fabrikprojekt muss der Vorgießer die Maschinen schnell für den Produktionsstart zur Verfügung haben, um die Versprechen gegenüber dem Endkunden einhalten zu können. "Ein komplettes Hohlkörperplattenwerk kann in nur zehn Wochen geliefert werden. Einzelne Maschinenteile wie Extruder oder Hohlblocksägen können in zwei bis drei Wochen geliefert werden", sagt Korolainen.

Künftig werden die wichtigsten Technologien und Schlüsselmaschinen aus dem neuen Montagewerk geliefert, und schwere Stahlkonstruktionen wie Formen werden näher am Kunden gefertigt.