A produção de pré-moldados personalizados ganhou impulso na Columbia Precast com os cofragens “ Elematic  ”FaMe 

Em 2024, a Columbia Precast introduziu o Elematic FaMe cofragem sistema em suas operações. Desde então, os benefícios têm sido significativos– tanto em termos de eficiência e qualidade da produção. 

As tampas de abóbada e as lajes de bueiro personalizadas são componentes essenciais na produção da Columbia Precast, mas sua fabricação tradicionalmente exigia um uso intensivo de recursos. A empresa há muito tempo dependia da madeira para as formas, o que resultava em vários desafios recorrentes: o veio da madeira frequentemente se transferia para a superfície do concreto, o material gerava resíduos significativos e exigia recompras contínuas, e a montagem ou desmontagem das formas era um processo lento e trabalhoso. Quando trilhos de aço passaram a ser utilizados, seu peso gerou preocupações com a segurança e dificultou o manuseio pela equipe de produção. 

Para resolver essas questões, a equipe começou a buscar uma solução que simplificasse a montagem de lajes personalizadas e, ao mesmo tempo, melhorasse o acabamento geral do produto. Eles buscavam uma abordagem que reduzisse as horas de trabalho, aumentasse a segurança no local de trabalho ao minimizar o manuseio de cargas pesadas e, ainda assim, oferecesse flexibilidade suficiente para lidar com a ampla variedade de projetos não padronizados que a Columbia Precast produz. 

Em 2024, a Columbia Precast adotou o sistema de trilhos LITE de alumínio daFaMe , com 10 polegadas, juntamente com botões de pressão e ímãs de quatro lados. O impacto foi imediato. 

As principais melhorias incluíram: 

• Chega de aparafusar as formas umas nas outras ou fixá-las no chão 

• Manuseio mais leve e seguro em comparação com os trilhos de aço 

• Montagem mais rápida – as formas podem ser montadas manualmente 

• Acabamento superior do produto, sem textura de veios de madeira 

A colaboração não terminou com a entrega. Os engenheiros da Elematic viajaram até a fábrica em Washington para ajudar a instalar o sistema, treinar a equipe e garantir o uso ideal do equipamento. A comunicação e o apoio contínuos causaram uma excelente impressão. 

A Columbia Precast ficou tão satisfeita que, em 2025, adquiriu também o sistema de escadas FLEX daFaMe , de 24 polegadas.

Embora a Columbia Precast observe que é difícil calcular o impacto financeiro exato, os benefícios da adoção do sistema “ Elematic  ”FaMe já são claros e substanciais. A empresa estima que as melhorias representem economias de centenas de milhares de dólares por ano. Um dos principais fatores que contribuem para isso é a redução significativa no tempo de mão de obra – os produtos personalizados agora exigem cerca de 60% menos horas de trabalho. O equipamento mais leve também reduziu o risco de acidentes de trabalho, enquanto o desperdício de material diminuiu notavelmente graças ao processo de conformação mais eficiente. Ao mesmo tempo, o acabamento geral do produto melhorou, oferecendo uma qualidade de superfície mais limpa e consistente. 

Uma comparação na prática confirmou esses resultados. “A primeira peça que moldamos foi uma laje de 20 polegadas pesando 36.000 libras. Eu esperava que ela se curvasse ou rachasse, mas os trilhos funcionaram perfeitamente. Montamos duas peças idênticas – uma com madeira e outra com o sistema de trilhos Elematic . A forma de madeira levou nove horas de trabalho. O sistema Elematic levou apenas uma. O produto resultante da montagem Elematic ficou melhor, com uma fração do trabalho. Estou extremamente impressionado.” – Garrett Ward, gerente de fábrica, CPP Columbia Precast Products 

Para a Columbia Precast, os ganhos na produção foram acompanhados pela experiência positiva de trabalhar com a Elematic. 

“Foi fantástico trabalhar com aElematic . Eles mantiveram uma comunicação constante conosco e nos apoiaram da mesma forma nas duas compras de sistemas – de maneira profissional, ágil e meticulosa.” 

O sistemaFaMe cofragem permitiu que a Columbia Precast ampliasse suas capacidades de produção de pré-moldados sob medida, melhorasse a segurança, reduzisse custos e elevasse a qualidade do produto final — tudo isso mantendo a flexibilidade em seu ambiente de produção.