Porsche Centre, Australia
Betonfertigteilkonstruktionen passen sich gut an begrenzte Grundstücke an und ermöglichen den Bau von schlanken Gebäuden. Beide Eigenschaften wurden für den Porsche Showroom in Doncaster, Australien, benötigt. Die Vorteile der Vor-Ort-Fertigung von Fertigteilen sind beim Bau dieses beeindruckenden Showrooms deutlich zu sehen.
Details zum Projekt
| Standort | Doncaster, Melbourne, Australien |
|---|---|
| Jahr | 2015 |
| Bruttofläche | 3 645 Quadratmeter |
| Entwickler | Preston Motors Gruppe |
| Projektleiter | Redeighteen-Projekte |
| Bauunternehmer | Cam Contractor Gruppe (CCG) |
| Architekt | Techne Architekten |
| Hochbauingenieur | Klopfer Dobos |
| Anbieter von Fertigteilprodukten | Hohlkern-Beton Pty Ltd |
| Menge der Fertigteilprodukte | 25 Spalten |
| 191 m Balken | |
| 982 m² Hohlkörperplatte, 220 mm dick | |
| 2 136 m² Hohlkörperplatte, 400 mm dick | |
| 32 Stufen | |
| 3 118 Quadratmeter Wandplatten | |
| Haushaltsbereich | > $5m |
Der Ausstellungsraum besteht aus vier Etagen, die nahtlos aneinander anschließen. Der Entwurf konzentrierte sich auf die Schaffung beeindruckender und markengerechter Einrichtungen für Luxusfahrzeuge auf einer Fläche von nur 1.674 Quadratmetern - viel weniger als die Grundstücke der meisten Autohändler in Australien. Techne Architects entwarf eine Konfiguration, bei der die kleine Grundstücksfläche maximal ausgenutzt wurde, indem Ausstellungsraum, Werkstatt, Büros und Autolager übereinander gestapelt wurden. Die Raumnutzung wurde weiter beschleunigt, indem die traditionellen Autotransporter durch Aufzüge ersetzt wurden, was ein besonderes technologisches Merkmal des Projekts darstellt.
Betonfertigteile waren nicht nur wegen der geringen Grundstücksfläche die optimale Lösung, sondern auch wegen des sehr engen Zeitplans, des eingeschränkten Zugangs zur Baustelle, der geforderten Ausführungsqualität und der sichereren Baustelle, die sie bieten. "Das System bietet Vorteile angesichts der geringen Größe des Grundstücks und des begrenzten Platzes für die Einrichtung des Baus mit Standard-Ortstechniken", fügt Nick Travers, der Direktor von Techne Architects, hinzu.
Fertigteilprodukte
Hollow Core Concrete, ein Kunde von Elematic und Mitglied der National Concrete Association Australia, wurde als Lieferant für die Fertigteilprodukte ausgewählt. Insgesamt hatten sie drei Monate Zeit, um die erforderlichen Bretter und Platten zu entwerfen, herzustellen und zu konstruieren.
Die Entscheidung für Fertigteile fiel nicht nur wegen der Baugeschwindigkeit und der Qualität, sondern auch, um dem Gebäude ein einzigartiges Aussehen zu verleihen. Die Außenwandplatten wurden bereits im Fertigteilwerk architektonisch fertiggestellt, aber auch die Innenwandplatten der Servicebereiche wurden berücksichtigt - sie wurden aus schwarzen, gerippten Betonfertigteilen hergestellt.
Laut Balint Djeri von Hollow Core Concrete "ist alles bis auf die Bodenplatten und die Fundamente vorgefertigt. Das Projekt umfasst vorgefertigte Säulen, Träger, Hohlkern-Fertigbodenplatten und Wandpaneele mit einem Gewicht von bis zu 16 Tonnen und einer Höhe von 14 Metern. Im Grunde genommen ist alles, was aufrecht steht, aus vorgefertigten Hohlkörpern.
Bauphase
Insgesamt verlief der Bau wie geplant, obwohl die Bedingungen schwierig waren. "Auf der einen Seite gibt es einen Betriebsparkplatz, auf der anderen Seite ein Autohaus, und wir haben von Grenze zu Grenze gebaut", so Balint. "Wir mussten darauf achten, weder die Fußgänger noch die Geschäfte auf beiden Seiten zu stören." Die Verwendung von Fertigteilen beschleunigte die Bauzeit - etwa zehn Arbeiter konnten alle Fertigteile in nur 26 Arbeitstagen errichten. So konnte Hollow Core Concrete das Bauwerk zwei Tage schneller als geplant und im Rahmen des Budgets fertigstellen. Mit der herkömmlichen Bauweise hätte das gleiche Bauprojekt sechs Monate länger gedauert.
