Удивительный проект, удивительные люди

В январе 2014 года, когда я впервые приехал в Бисмайю, на площадке было очень оживленно: монтаж оборудования шел полным ходом. Одновременно можно было услышать десяток языков, на которых говорили субподрядчики со всего мира, увлеченно работающие на своем оборудовании. До своего приезда я, конечно, видел фотографии площадки, но все равно был по-настоящему впечатлен реальными размерами территории и огромным количеством людей, которые там работали, чтобы все это осуществить.

К тому времени большая часть оборудования « Elematic » уже была доставлена на строительную площадку, а часть — даже установлена и готова к работе, если говорить о механической стороне дела. Однако некоторые детали — в основном формы и опалубка — всё ещё находились в пути по морю и должны были прибыть позднее той же весной.

Монтажная бригада закончила механическую сборку смесительно-дозирующей установки на заводе по производству многослойных стен, а также завершила строительство первой циркуляционной линии. Электрики работали только над ними. Моей первой задачей было протестировать электрику на этих двух заводах, поэтому в течение первых нескольких недель моего пребывания здесь я проводил дни в основном за этим: тестировал и настраивал программы. Времени терять было нельзя, так как нужно было запускать производство, поэтому, как только я завершил все подготовительные работы, я приступил к обучению операторов. Для них все было в новинку, и поначалу в воздухе витало множество вопросов. Как обычно, самой большой проблемой был языковой барьер, но я уже привык к нему, так как довольно часто нам приходится проводить обучение с переводчиками. Мы нашли способ общения, и в итоге все остались довольны результатом.

Но нужно было еще установить и настроить оборудование, поэтому я продолжил работу. Следующей задачей было "настроить" дозировочно-смесительную установку и транспортировку бетона для завода по производству пустотелых блоков, в то время как производство уже начиналось. Работа продолжилась запуском дозировочно-смесительной установки для завода по производству форм для аккумуляторов, а также транспортировкой бетона и литьевой машиной.

Последней задачей было завершить две циркуляционные линии. Когда наступило лето, все фабрики работали. Для меня это означало огромный не просто поток, а шквал вопросов, которые сыпались то тут, то там, поскольку операторы и сервисные службы не имели большого опыта работы с оборудованием на том этапе. Это понятно и совершенно нормально, только в этот раз поставка была такого гигантского размера, что это отняло у меня большой кусок рабочего времени. Конечно, все изменилось, когда прошло время и люди научились.

В конце лета мы принимали в эксплуатацию последние машины - модификаторы на заводе пустотелых плит. На самом деле это была довольно сложная задача, поскольку нам нужно было перенести всю информацию о плитах на плоттеры и вручную просмотреть все чертежи, чтобы убедиться, что опалубка правильно запрограммирована в базе данных.

Когда всё было установлено и запущено в эксплуатацию, мы приступили к хронометражу работы каждой линии в отдельности, чтобы убедиться, что производительность соответствует плану. Это потребовало проведения определённых настроек — например, мы оптимизировали параметры на станции дозирования и смешивания, чтобы обеспечить заданную скорость и точность. Необходимо было уделить внимание и системе транспортировки бетона; мы отладили её и устранили все ненужные задержки. Наконец мы были готовы к окончательной приемке со стороны заказчика, компании Hanwha E&C — они проверили и утвердили сдачу по одной линии за раз. В тот момент и мы, и сотрудники Hanwha, и компания « Elematic » были довольны, поскольку работа обеих команд была принята в полном объеме, и производственная команда смогла приступить к работе на полностью функционирующих заводах. Мы также договорились, что я вернусь, чтобы заняться некоторыми гарантийными работами и доработками — что я и сделал в феврале 2015 года. Но это был не мой последний визит в Бисмаю, так как осенью того же года мы ввели в эксплуатацию два экструдера, пилу и линию по производству профилей « modifier », которые заказчик приобрел после основной поставки.

Поначалу было довольно сложно работать на таком большом объекте, где единственным общим языком, разумеется, был английский. Однако уровень владения языком сильно различался, и иногда было довольно сложно понять, что на самом деле имеет в виду другой. Забавными были отношения с одним из парней, обслуживающих станки: он не мог сказать ни слова по-английски, поэтому, когда у него возникали вопросы или проблемы, он просто подходил ко мне и молча ждал, пока я его замечу. Затем мы вместе подходили к его станку, и он показывал мне место, которое казалось ему проблемным, не говоря ни слова. Но каждый раз нам удавалось найти решение. И со временем с этим оператором стало проще, как и с другими людьми, когда мы узнали друг друга. Тогда было легче понять, что мы имеем в виду, даже если мы по-прежнему не понимали каждого сказанного слова. Иногда и культурные различия в ведении бизнеса вызывали забавные сюрпризы для обеих сторон - но в конце концов все решалось.

Я благодарен и горд тем, что мне выпал шанс стать частью такого большого и уникального проекта - и, прежде всего, рад всем моим новым друзьям и приятелям, с которыми можно порыбачить!