Effizienz der Hohlkörperplattenproduktion mit gesundem Menschenverstand und Automatisierung verbessert

Der Einsatz von Beton und die Planung von Betonkonstruktionen haben sich schon seit langem etabliert, und für den Ortbeton- sowie den Fertigteilbau gelten dieselben Gesetzmäßigkeiten. Nach und nach ist die Technologie hinter den Zusatzmitteln komplexer geworden, und die Vorteile der Herstellung von Fertigteilen in Werken haben an Bedeutung gewonnen. Die Dosierung lässt sich unter kontrollierten Werksbedingungen leicht korrekt durchführen. Es ist jedoch weiterhin möglich, die Zementmenge zu reduzieren, wenn sichergestellt ist, dass die Verdichtung des Betons so reibungslos wie möglich erfolgt. Dies ist durch Automatisierung möglich. Den größten Einfluss auf die Verdichtungseffizienz bei der Herstellung von Hohlkernplatten haben die Struktur der extruder und der Verdichtungsmechanismus.

„Häufig stellt die Beton Betonierung ein Engpass für die Effizienz der Fertigteilproduktion dar, insbesondere bei Hohlkernplatten. Mithilfe modernster extruder -Technologie lassen sich sowohl die Effizienz als auch die Qualität der Produktion steigern. Durch den Einsatz von Automatisierung bei der Verdichtung können selbst Strukturen mit sehr dicht angeordneten Strängen so gleichmäßig gegossen werden, dass der Beton rundum gleichmäßig eingebracht wird“, sagt Jani Eilola, Produktdirektor für Bodenbelagstechnologien bei Elematic.

Eilola weiß, wovon er spricht, denn er hat eine Vielzahl von Herstellungsmethoden für Hohlkörperplatten auf der ganzen Welt gesehen. Er erklärt, dass die Baukultur eines Landes einen großen Einfluss darauf hat, wie und welche Art von Hohlkörperplatten hergestellt werden. Wenn die architektonische Individualität betont wird, wie im heutigen Finnland, ist es nicht einfach, große Produktionsmengen zu erreichen. In einem solchen Geschäftsumfeld ist es wichtig, individuelle Lösungen auf effiziente Weise umzusetzen.

"Ein weiterer Punkt, der von der Massenproduktion wegführt, ist die große Menge an Themen im Zusammenhang mit der Gebäudetechnik. Auch Finnland ist ein gutes Beispiel für eine verstärkte Gebäudetechnik. Wenn es viele Öffnungen und unterschiedliche Formen gibt, gibt es viele unterschiedliche Details, die umso leichter umzusetzen sind, je effizienter Automatisierung und Digitalisierung genutzt werden", sagt Eilola.

Das Internet der Dinge beginnt sich auch in der Betonfertigteilproduktion zu etablieren. Das setzt natürlich voraus, dass die Konstrukteure und Hersteller von Fertigteilproduktionsanlagen erkannt haben, wie sie diese neue Technologie einsetzen können.

"Ein eindeutiger Vorteil des Internets der Dinge in der Fertigteilproduktion ist seine Fähigkeit, den Produktionsprozess zu rationalisieren. Dank der kontinuierlichen Datenerfassung ist es möglich, einen Produktionsprozess zu planen, der für jeden Arbeitsschritt eine angemessene Zeitspanne vorsieht", erklärt Jani Eilola.

Ein mindestens ebenso großer Vorteil der Automatisierung und Digitalisierung besteht darin, dass sie den Einsatz von Rohstoffen optimieren. Laut Eilola ist jedoch die Verdichtungstechnologie der „ extruder “ der entscheidende Faktor, angefangen bei der Geometrie der Schnecke bis hin zu den eingesetzten Verdichtungsbewegungen.

"Es geht um einen insgesamt reibungsloseren Arbeitsablauf im Werk und darum, dass der Materialverlust durch viele kleine Einzelverbesserungen noch weiter reduziert werden kann", sagt Eilola.

Darüber hinaus hat die Länge der Produktionslinie Auswirkungen auf den Materialverlust. Je länger die Produktionslinie ist, desto geringer ist der Verlust, der auch mit Automatisierung nicht vollständig aus den Linienenden eliminiert werden kann.

Bei der Errichtung eines neuen Hohlkörperplattenwerks wird zunächst die Absatzmenge ermittelt. Die Anlage wird so dimensioniert, dass der Auslastungsgrad bei dem betreffenden Volumen relativ hoch ist. Der Kunde kann selbst entscheiden, wie viel Raum für Erweiterungen reserviert wird.

„Die Kapazitätsunterschiede zwischen den verschiedenen Produktionslinienvarianten sind recht groß. Unter anderem hat der Grad der Mechanisierung und Automatisierung Einfluss darauf, welche Variante im jeweiligen Fall die beste ist. Bei hoher Auslastung gewinnt die Zuverlässigkeit der Maschinen an Bedeutung. Wartung ist zwar erforderlich, sollte aber so selten wie möglich notwendig sein, wenn die Maschinen so konstruiert sind, dass sie Verschleiß standhalten. Ein gutes Beispiel hierfür sind Förderschnecken, die während des Betriebs Betonierung Verschleiß ausgesetzt sind. Wir haben einen besonders langlebigen Förderschneckentyp entwickelt“, bemerkt Jani Eilola.

Wenn in einer alten Produktionslinie noch brauchbare Maschinen vorhanden sind, gibt es keinen Grund, sie aus Gründen der Effizienz in jedem Fall durch neue zu ersetzen. Es ist immer noch möglich, den Produktionsprozess zu verbessern. Erstens sollte eine präventive Politik in Bezug auf die Wartung der Maschinen verfolgt werden. Zweitens kann die Betonmischung mit geringen Investitionen verbessert werden.

Auch die Steigerung der Effizienz der internen Logistik ist rentabel. Das Layout des Produktionsbereichs kann kritisch geprüft werden: Ist alles optimal platziert oder könnte etwas umgestaltet werden?

Jani Eilola macht noch einen einfachen Vorschlag zur Verbesserung alter Hohlkörperplatten-Produktionslinien: fertige Hohlkörperplatten in Bündeln mit Klammern anheben.

"Vor einiger Zeit hielt ich auf einer der Konferenzen unserer Branche einen Vortrag über die Produktionseffizienz von Hohlkörperplatten. Ich bat die Anwesenden, die Hand zu heben, ob ihr Werk Bündelhebeklemmen verwendet. Es wurden nur wenige Hände gehoben. Das war etwas überraschend, denn die Kosten für Bündelhebeklemmen für Hohlkörperplatten sind im Vergleich zur Steigerung der Gesamteffizienz sehr gering", sagt er.