Effizienz der Hohlkörperplattenproduktion mit gesundem Menschenverstand und Automatisierung verbessert

Die Verwendung von Beton und die Gestaltung von Betonbauwerken sind seit langem bekannt, und sowohl für den Ortbetonbau als auch für den Fertigteilbau gelten die gleichen Gesetzmäßigkeiten. Nach und nach ist die Technologie der Zusatzmittel komplexer geworden, und die Vorteile der Herstellung von Fertigbauteilen in Werken sind größer geworden. Die richtige Dosierung ist unter den Bedingungen einer überwachten Anlage leicht zu bewerkstelligen. Dennoch ist es möglich, die Zementmenge zu reduzieren, wenn sichergestellt ist, dass die Verdichtung des Betons so reibungslos wie möglich erfolgt. Dies ist mit der Automatisierung möglich. Den größten Einfluss auf die Verdichtungseffizienz bei der Herstellung von Hohlkörperplatten haben die Struktur des Extruders und der Verdichtungsmechanismus.

"Das Gießen von Beton ist oft ein Engpass für die Effizienz der Fertigteilproduktion, insbesondere bei Hohlkörperplatten. Mit Hilfe moderner Extrudertechnologie lassen sich sowohl die Effizienz als auch die Qualität der Produktion steigern. Wenn die Verdichtung automatisiert wird, können selbst Strukturen mit sehr eng eingefügten Strängen so glatt gegossen werden, dass der Beton rundherum gleichmäßig eingebracht wird", sagt Jani Eilola, Product Director Floor Technologies bei Elematic.

Eilola weiß, wovon er spricht, denn er hat eine Vielzahl von Herstellungsmethoden für Hohlkörperplatten auf der ganzen Welt gesehen. Er erklärt, dass die Baukultur eines Landes einen großen Einfluss darauf hat, wie und welche Art von Hohlkörperplatten hergestellt werden. Wenn die architektonische Individualität betont wird, wie im heutigen Finnland, ist es nicht einfach, große Produktionsmengen zu erreichen. In einem solchen Geschäftsumfeld ist es wichtig, individuelle Lösungen auf effiziente Weise umzusetzen.

"Ein weiterer Punkt, der von der Massenproduktion wegführt, ist die große Menge an Themen im Zusammenhang mit der Gebäudetechnik. Auch Finnland ist ein gutes Beispiel für eine verstärkte Gebäudetechnik. Wenn es viele Öffnungen und unterschiedliche Formen gibt, gibt es viele unterschiedliche Details, die umso leichter umzusetzen sind, je effizienter Automatisierung und Digitalisierung genutzt werden", sagt Eilola.

Das Internet der Dinge beginnt sich auch in der Betonfertigteilproduktion zu etablieren. Das setzt natürlich voraus, dass die Konstrukteure und Hersteller von Fertigteilproduktionsanlagen erkannt haben, wie sie diese neue Technologie einsetzen können.

"Ein eindeutiger Vorteil des Internets der Dinge in der Fertigteilproduktion ist seine Fähigkeit, den Produktionsprozess zu rationalisieren. Dank der kontinuierlichen Datenerfassung ist es möglich, einen Produktionsprozess zu planen, der für jeden Arbeitsschritt eine angemessene Zeitspanne vorsieht", erklärt Jani Eilola.

Ein mindestens ebenso großer Vorteil der Automatisierung und Digitalisierung ist, dass sie den Einsatz von Rohstoffen optimieren. In jedem Fall, so Eilola, ist der wichtigste Faktor die Verdichtungstechnologie des Extruders, angefangen bei der Geometrie der Schnecke und den verwendeten Verdichtungsbewegungen.

"Es geht um einen insgesamt reibungsloseren Arbeitsablauf im Werk und darum, dass der Materialverlust durch viele kleine Einzelverbesserungen noch weiter reduziert werden kann", sagt Eilola.

Darüber hinaus hat die Länge der Produktionslinie Auswirkungen auf den Materialverlust. Je länger die Produktionslinie ist, desto geringer ist der Verlust, der auch mit Automatisierung nicht vollständig aus den Linienenden eliminiert werden kann.

Bei der Errichtung eines neuen Hohlkörperplattenwerks wird zunächst die Absatzmenge ermittelt. Die Anlage wird so dimensioniert, dass der Auslastungsgrad bei dem betreffenden Volumen relativ hoch ist. Der Kunde kann selbst entscheiden, wie viel Raum für Erweiterungen reserviert wird.

"Die Kapazitätsunterschiede bei den verschiedenen Optionen für Produktionslinien sind ziemlich groß. Unter anderem wirkt sich der Mechanisierungs- und Automatisierungsgrad darauf aus, was die beste Option für den jeweiligen Fall ist. Ist der Auslastungsgrad hoch, wird die Zuverlässigkeit der Maschinen stärker betont. Service ist erforderlich, aber so wenig wie möglich, wenn die Maschinen so hergestellt werden, dass sie dem Verschleiß standhalten. Ein gutes Beispiel dafür sind Speiseschnecken, die beim Gießen einem Verschleiß unterliegen. Wir haben einen sehr langlebigen Speiseschneckentyp entwickelt", bemerkt Jani Eilola.

Wenn in einer alten Produktionslinie noch brauchbare Maschinen vorhanden sind, gibt es keinen Grund, sie aus Gründen der Effizienz in jedem Fall durch neue zu ersetzen. Es ist immer noch möglich, den Produktionsprozess zu verbessern. Erstens sollte eine präventive Politik in Bezug auf die Wartung der Maschinen verfolgt werden. Zweitens kann die Betonmischung mit geringen Investitionen verbessert werden.

Auch die Steigerung der Effizienz der internen Logistik ist rentabel. Das Layout des Produktionsbereichs kann kritisch geprüft werden: Ist alles optimal platziert oder könnte etwas umgestaltet werden?

Jani Eilola macht noch einen einfachen Vorschlag zur Verbesserung alter Hohlkörperplatten-Produktionslinien: fertige Hohlkörperplatten in Bündeln mit Klammern anheben.

"Vor einiger Zeit hielt ich auf einer der Konferenzen unserer Branche einen Vortrag über die Produktionseffizienz von Hohlkörperplatten. Ich bat die Anwesenden, die Hand zu heben, ob ihr Werk Bündelhebeklemmen verwendet. Es wurden nur wenige Hände gehoben. Das war etwas überraschend, denn die Kosten für Bündelhebeklemmen für Hohlkörperplatten sind im Vergleich zur Steigerung der Gesamteffizienz sehr gering", sagt er.