Auf der Insel Askøy vor den Toren Bergens an der norwegischen Westküste ist etwas Bahnbrechendes im Gange. Hier hat einer der führenden Fertigteilhersteller des Landes, Contiga, ein neues, hoch automatisiertes Hohldeckenwerk eröffnet. Bei dem ehrgeizigen Projekt hatte die Senkung der Arbeitskosten oberste Priorität.
Seit dem Frühjahr 2021 stellt der norwegische Fertigteilhersteller Contiga auf der Insel Askøy Hohlkörperplatten her. Für die tägliche Produktion von drei Betten werden nur 10 Mitarbeiter benötigt.
"Das Layout des Werks ist sehr gut, und die Geschwindigkeit der Maschinen ist beeindruckend. Ich bin stolz auf den Grad der Automatisierung, den wir erreicht haben. Wir können mit recht begrenzten Ressourcen eine Menge erreichen", sagt Produktionsleiterin Hilde Fløgstad.
Contiga, Teil von HeidelbergCement, liefert vorgefertigte Elemente aus Stahl und Beton. Ihre Hohldecken, Wände, Treppen, Träger, Stützen und Balkone sind in ganz Norwegen zu finden - in Geschäftsgebäuden, Wohnblocks, öffentlichen Gebäuden, Sportarenen und anderswo.
Da Arbeitskräfte in Norwegen teuer sind, hatte der höchstmögliche Automatisierungsgrad oberste Priorität. "Nur so können wir auf diesem Markt wettbewerbsfähig bleiben", erklärt der Produktionsleiter.
Contiga hatte bereits zuvor mit Elematic gearbeitet und war sowohl mit den Maschinen als auch mit dem Service zufrieden. Die Wahl des finnischen Unternehmens als Hauptlieferant von Maschinen und Software für Askøy lag auf der Hand. "Es war eines der Unternehmen, das im Bereich der Automatisierung am weitesten fortgeschritten war und über eine breite Produktpalette verfügte", sagt Fløgstad und fügt hinzu: "Wenn man ein hochautomatisiertes Werk aufbaut, muss auch die IT mitspielen."
Die Produktion auf Askøy wird mit Elematic Plant Control überwacht und geplant.
Dank des hohen Automatisierungsgrades wird Contiga Askøy insgesamt nur 13 Mitarbeiter beschäftigen, von denen bei normaler Produktion (180 000 m2) 10 gleichzeitig arbeiten.
"Im Moment arbeiten wir in nur einer Schicht und produzieren drei Bahnen pro Tag. In der Anlage haben wir vier Bahnen mit einer Länge von je 132 Metern, was uns eine maximale Kapazität von 240 000m2 pro Jahr ermöglicht", erklärt Ove Sandvin, technischer Berater von Contiga.
Elematic war eines der Unternehmen, die im Bereich der Automatisierung am weitesten fortgeschritten waren, und verfügte über eine breite Palette von Produkten.
Contiga Askøy begann Anfang 2021 mit der Betonierung mit einem Team, das die Maschinen noch nie zuvor gesehen hatte. Die Bediener brauchten jedoch nicht lange, um zu lernen, wie man sie benutzt, sagt Sandvin.
Ein minimaler Personalbestand senkt zwar die Kosten, macht die Produktion aber auch anfällig für z. B. Krankheitsausfälle oder Quarantänen während einer Epidemie. Um dem entgegenzuwirken, wechseln die Bediener auf Askøy jede zweite Woche zwischen verschiedenen Aufgaben, um sicherzustellen, dass sie für alle Tätigkeiten gut ausgebildet sind.
Die Wiederverwendung von Elementen aus alten Gebäuden ist nicht die einzige Möglichkeit, Beton wiederzuverwenden. Das neue Werk in Askøy ist auch auf Recycling ausgerichtet, denn der Restbeton wird gemahlen und zusammen mit dem Schlamm aus der Recyclinganlage in der Rezeptur wiederverwendet.
"Ein neues Werk ohne eine Recyclinganlage zu bauen, ist heutzutage undenkbar. Recycling ist genauso wichtig wie die Kernprozesse in unserer Produktion. Wir müssen unseren Abfall reduzieren und einen möglichst geringen CO2-Fußabdruck hinterlassen."
Die Anlage von Contiga Askøy ist so konzipiert, dass sie nicht nur in Bezug auf die Produktion, sondern auch in Bezug auf Wartung, Waschen und Transport effizient ist.
Sowohl Fløgstad als auch Sandvin heben die Mischanlage hervor, die praktisch vom ersten Tag an perfekt funktioniert hat. Auch der automatisierte Transport des Betons vom Mischer zum Extruder, der Multistressor und der Transport der fertigen Elemente verdienen Lob, sagt Sandvin. Er fährt fort: "Die Modifier E9 nimmt unserem Personal die schwierigsten Aufgaben ab, und wir sparen etwa 1,5 Bediener hinter der Maschine."
Auch der schnelle Extruder E9 ist erwähnenswert, meint Sandvin. "Wir haben Betonierungsgeshwindigkeit bis zu 2,8 Meter pro Minute für eine 265er Decke erreicht. Ich denke, das ist ziemlich schnell!"
Contiga hat an vielen großen Bauprojekten mitgearbeitet. Dazu gehören das Barcode-Gebiet, eine Reihe moderner Hochhäuser, die die Skyline eines ehemaligen Hafen- und Industrieviertels im Zentrum von Oslo neu gestalten, und der Verwaltungssitz des Bezirks Vestland in Bergen - das erste Projekt in dem Gebiet, in dem sich Askøy befindet. Ein Projekt, auf das Fløgstad besonders stolz ist, ist das Projekt der Notaufnahme in Oslo.
"Wir haben neue Elemente geliefert, aber wir haben auch Elemente aus dem Regierungsviertel in Oslo wiederverwendet.
Das norwegische Regierungsviertel wurde während des Terroranschlags von Anders Behring Breivik im Jahr 2011 bombardiert. Intakte Elemente wurden abgebaut und ein wenig gekürzt, bevor sie in das nahe gelegene Werk von Contiga in Moss transportiert wurden. Hier wurden sie aufgearbeitet, damit sie in der Osloer Notaufnahme ein neues Leben beginnen konnten.
"Es ist ein großartiges Projekt im Hinblick auf die Nachhaltigkeit, und wir sind sehr froh, dass wir es geschafft haben", sagt sie.
Obwohl die Methode logistisch anspruchsvoll ist und sich die Normen für Betonfertigteile mit der Zeit ändern, sieht Fløgstad eine Zukunft voraus, in der wiederverwendete und neue Elemente nebeneinander verwendet werden. Die Schwesterunternehmen von Contiga sind an ähnlichen Projekten in Schweden beteiligt, und Fløgstad hofft, dass auch in Norwegen weitere entstehen werden.
"Wir arbeiten daran, es einfacher zu machen. Es gibt jetzt eine norwegische Norm, die auch Richtlinien darüber enthält, was wiederverwendet werden kann und welche Anforderungen wir erfüllen müssen."
Fløgstad bezeichnet die Zusammenarbeit und Kommunikation zwischen Contiga und Elematic als sehr gut. Nicht zuletzt während der entscheidenden frühen Phasen der Entwicklung der neuen Anlage. "Elematic hatte ein offenes Ohr für all unsere Bedürfnisse - sogar für unsere Träume - und versuchte, sie zu erfüllen", sagt sie.
"Wir haben zusammen gearbeitet, um etwas Neues zu schaffen, um das Automatisierungsniveau höher als je zuvor zu bringen. Das war - zumindest für mich - der beste Teil dieser Zusammenarbeit, es war wirklich aufregend!"
Bei neuen Projekten gibt es in der Regel einige Probleme, und Contiga Askøy ist da keine Ausnahme. Dank der schnellen und professionellen Reaktionen von Elematic konnten selbst kritische Probleme schnell überwunden werden.
"Wir hatten eine kleine Panne in unserem Mischer und brauchten Teile, die wir nicht vorrätig hatten. Elematic war schnell zur Stelle und half uns - sowohl bei der Suche nach der Ursache der Störung als auch bei der Lieferung der Teile per Express nach Bergen, und sie halfen uns auch bei der Installation, so dass wir nur einen sehr kurzen Zeitraum hatten, in dem wir nicht produzieren konnten, verglichen mit dem, was möglich gewesen wäre", sagt Fløgstad.
Sandvin erinnert sich an eine andere Episode, die sich ereignete, kurz nachdem die Anlage fertiggestellt war und die Leute von Elematic abgereist waren. "Wir waren sozusagen allein, als wir feststellten, dass etwas mit dem Empfänger der Zuschlagstoffe nicht in Ordnung war. Ich rief Elematic an, und es gelang uns, das kritische Problem aus der Ferne zu lösen", sagt Sandvin, der mit dem Servicevertrag zwischen Contiga und Elematic zufrieden ist.
* Pflichtfelder
