Adjustable Extruder löst die größte Herausforderung aller amerikanischen Fertigteilhersteller - die effiziente Produktion von Füllplatten

Mid-States Concrete Industries sah sich mit einem Problem konfrontiert, das in den gesamten Vereinigten Staaten sehr verbreitet ist. Abgesehen von der Tatsache, dass die Konstruktion der Hohlkörperplatten in den Vereinigten Staaten ihre eigenen Besonderheiten hat, wird auch die Montage der Platten auf der Baustelle anders gehandhabt als beispielsweise in Europa. Es ist sehr üblich, dass am Ende des Deckensystems ein schmaler Zwischenraum gelassen wird, wenn der Plattenverlauf mit Standardstücken abgeschlossen wird. In Europa werden zwar auch längs geschnittene Platten verwendet, aber keine sehr schmalen Stücke, da solche Lücken mit Ortbeton geschlossen werden. In den USA erwartet der Bauunternehmer, dass ein Fertigteilhersteller Standardplatten in schmale Stücke zerschneidet und diese zur Montage auf die Baustelle liefert. Aus diesem Grund benötigt Mid-States ständig eine große Anzahl schmaler Platten oder, wie sie es nennen, Füllstücke von nicht standardisierter Breite.

Es gibt noch einen weiteren Bereich, in dem schmale Spachtelplatten sehr gefragt sind. Schmale Platten sind vor allem auf kleinen Wohnbauplätzen und in so engen Bereichen der Hohlkörperbaustelle wie Zwischengeschossen nützlich. Der größte Kostenfaktor für das Hohlkörperbauunternehmen auf der Baustelle sind die Krankosten. Durch die Verkleinerung des Krans und die Verwendung schmaler, kleinerer Platten für kleinere Arbeiten können Bauunternehmer und Kunden Geld sparen.

Traditionell bedeutet die Herstellung von Hohlkörperbetonplatten in nicht standardisierten Breiten eine Menge Sägearbeit, die zeitaufwändig, laut und staubig ist. Das Ergebnis ist eine Platte mit Sägekanten, die nicht so gut aussehen wie maschinell gefertigte Kanten. Außerdem führen Lärm und Staub zu Sicherheits- und Gesundheitsproblemen am Arbeitsplatz.

"Das kommt sehr häufig vor, und ich würde es definitiv als Problem bezeichnen. Wenn man ein Stück von dem vier Fuß langen Abschnitt abschneidet, fällt eine Menge Schrott an, weil man das andere Stück wegwerfen muss. Einem Unternehmen entstehen dadurch Kosten in Höhe von 10.000-20.000 US-Dollar pro Woche", so Mike Wolff, Vizepräsident für Sicherheit und Anlagenbetrieb bei Mid-States.

Die neue Füller-Maschine von Elematic, eine modifizierte Version des Extruders der Serie E9, löst dieses Problem perfekt. Eine spezielle Düse und einige weitere Teile, die dem Standard-E9-Extruder hinzugefügt wurden, ermöglichen es, zwei Brammen unterschiedlicher Breite gleichzeitig auf derselben Produktionslinie zu gießen. Es ist möglich, die Standardplatte in zwei identische oder zwei asymmetrische Platten zu unterteilen. Hohlkörperbrammen verschiedener Abmessungen lassen sich mit geringem Zeit- und Arbeitsaufwand rentabel herstellen. Mit einer Grundausstattung können Brammen mit Breiten zwischen 1,9 und 7,8 Fuß (600-2.400 Millimeter), Dicken zwischen 6,2 und 19,6 Zoll (160-500 Millimeter) und Längen bis zu 78 Fuß (24 Meter) hergestellt werden.

Mid-States hat den verstellbaren Extruder im Juni 2017 erhalten und sofort mit der Produktion begonnen. "Die Füllmaschine entsprach dem spezifischen Bedarf von Mid-States, aber auch einem spezifischen Bedarf, den jeder Hohlkernhersteller in den USA hat", fasst Wolff zusammen.

Die Vorteile dieser Innovation liegen auf der Hand:

• Verringerung des Ausschusses
  • Enorme Kosteneinsparungen
  • Effizienzsteigerungen in den Betrieben
  • Qualität der Oberfläche und der Kanten der Spachtelteile
  • Weniger Sturzdifferenz
  • Kein zeitaufwändiges, lautes und staubiges Sägen erforderlich
  • Verbesserte Sicherheit am Arbeitsplatz und geringeres Verletzungsrisiko.