Die Portland Group, die Holdinggesellschaft von Portland Hollowcore, einem Familienunternehmen, besteht seit 1988 und erwarb im Jahr 2000 den Portland-Steinbruch. Das Unternehmen ist bekannt für die Qualität der in seinem Steinbruch gewonnenen Zuschlagstoffe. Portland Hollowcore stellt in seinem Werk in Durbanville in einer eigens dafür errichteten Fabrik Betonfertigteile her. Die Platten sind mit vorgespannten Kabeln bewehrt und werden in einem Extrusionsverfahren mit Maschinen und Technologien von Elematic, Finnland, hergestellt.
Sozialer Wohnungsbau, d.h. Mietwohnungen für Haushalte mit niedrigem Einkommen, die von unabhängigen sozialen Wohnungsbaugesellschaften verwaltet werden, die für den Bau der Wohnungen staatliche Zuschüsse erhalten. Der Rückstand bei der Entwicklung und Bereitstellung von Sozialwohnungen in der Provinz Westkap wird auf über 350.000 Einheiten geschätzt, während die Zahl für Südafrika landesweit bei über zwei Millionen Einheiten liegt. Der soziale Wohnungsbau ist eine Form der Wohnungsversorgung, die darauf abzielt, denjenigen, die nicht in der Lage sind, traditionelle Finanzierungsmöglichkeiten zu erhalten, die Anmietung einer Immobilie zu ermöglichen.
"Der Bedarf an Sozialwohnungen ist am Westkap, wie auch anderswo im Lande, enorm. Angesichts der Zeit- und Kosteneffizienz, die durch den Einsatz von Betonfertigteilen erreicht werden kann, glaube ich, dass wir einen erheblichen und positiven Einfluss auf die Budgets und die Auslieferung haben können, wenn die Bauträger, die an traditionelle und historische Methoden zum Bau von Häusern und Wohnungen gewöhnt sind, diese Technologie weiter annehmen. Der Schlüssel zur Verbesserung der Lieferzeiten und damit zur Verringerung des Rückstands liegt ganz sicher im Betonfertigteilbau, da dieser schneller und finanziell wettbewerbsfähiger ist", so Nico Heyns, Geschäftsführer von Portland Hollowcore.
"Ein entscheidender Faktor für unsere verbesserten Produktionsprozesse ist die Elematic . Mit den neuen Maschinen können wir schneller und in mehr Bahnen pro Tag gießen - wir sind in der Lage, mehr Meter Beton pro Minute zu produzieren - und die Qualität ist besser. Die Elematic haben zu deutlich weniger Ausfallzeiten im Werk geführt, da wir uns an die Pläne für die vorbeugende Wartung halten. Die Maschinen bieten uns einen Lebenszyklus von 15-20 Jahren. Zu jedem Zeitpunkt beliefern wir eine Reihe von Kunden, deren Projekte entweder im Gange sind oder bei denen zahlreiche Häuser gebaut werden. Unsere Fertigteilinstallationen werden innerhalb eines Tages abgeschlossen", sagte er.
Nico Heyns fuhr fort: "Als wir 2008 die BAUMA Expo in München besuchten, wurden wir auf Elematic aufmerksam. Wir waren beeindruckt von den Maschinen und der technischen Unterstützung und davon, wie sie unsere Produktionsprozesse verbessern und die Kosten senken können; Einsparungen, die wir an die Bauträger von Sozialwohnungen im Westkap weitergeben können.
Projekte und Auszeichnungen
Portland bietet eine schlüsselfertige Lösung an, die die Planung, die Herstellung der spezifizierten Betonfertigteile im eigenen Werk und die Lieferung und Montage vor Ort umfasst. Portland Hollowcore liefert derzeit über 150.000 Quadratmeter Platten für Projekte, die von Calgro M3 im Großraum Kapstadt entwickelt wurden. Auch für das Sozialwohnungsbauprojekt Belhar hat Portland Hollowcore Terrassendielen und Treppen geliefert.
Die Einsatzmöglichkeiten für die Betonfertigteile von Portland beschränken sich nicht auf den sozialen Wohnungsbau. Eines der Projekte, auf das das Unternehmen sehr stolz ist, ist das V & A Waterfront-Parksystem - das erste demontierbare Parkdeck in Südafrika überhaupt. Das Konzept wurde von V & A Waterfront und LH Consulting entwickelt. Aufgrund ihrer Beliebtheit in der Hochsaison benötigte die V & A Waterfront zusätzliche Parkmöglichkeiten, ohne dass wertvolle Grundstücksfläche dauerhaft gebunden werden sollte. Das demontierbare Parksystem gibt der V & A Waterfront die Möglichkeit, den Parkplatz entweder an eine andere Partei zu verkaufen, um ihn neu zu errichten, oder den Parkplatz in einen anderen Bereich zu verlegen.
Nico Heyns erklärt: "Wir haben 200 mm dicke Platten mit einer Spannweite von 8 m verwendet. Auf den Platten wurde kein struktureller Belag oder Estrich aufgebracht, da sie demontierbar sind. Für das Verpressen der V-Fugen wurde vom technischen Team von Portland in Zusammenarbeit mit LH Consulting eine spezielle Mischung von 35 MPa entwickelt. Dieses Mischungsverhältnis wurde so gewählt, dass die Platten miteinander verbunden werden, aber auch, dass beim Abbau des Parkhauses möglichst wenig Plattenbruch entsteht. Der Rohbau dieses Gebäudes wurde in etwa 60 Arbeitstagen erstellt. Es ist eine großartige Methode, ein Parkdeck zu bauen, und wir sind sicher, dass kein anderes System mit unserer Montagegeschwindigkeit mithalten kann.
Portland Hollowcore trat 2014 der Concrete Manufacturer's Association (CMA) bei und reichte mit dem Gene Louw Primary School Activity Centre in Durbanville ein weiteres ihrer Projekte für die CMA Awards 2016 ein. Das Projekt DF Malan High-School Multi-Purpose Centre war 2013 für die Fulton Awards nominiert.
Kürzlich installierte das Unternehmen 200 mm starke Betonfertigteile für die brandneue Reddam House School in Durbanville. Nico sagte: "Es war eine Ehre, am Bau eines so beeindruckenden Gebäudes mitzuwirken, das sich direkt vor unserer Haustür befindet. Diese Schule ist ein hochmodernes Bauwerk mit modernsten Ausstattungen und Einrichtungen.
Zukünftiges Potenzial
"Die Verwendung von Betonfertigteilplatten bietet definitiv eine erhebliche Zeitersparnis. Es ist weniger arbeitsintensiv für den Bauunternehmer und bietet bis zu 30 Tage weniger Standzeit für eine einfache Terrasse. Wenn wir die Platten verlegen, muss der Bauherr nur noch die Fugen füllen und einen Estrich aufbringen - das dauert einen Tag. Auch wenn die Kosten für die Vorfertigung nicht unbedingt billiger sind, so entfallen doch die Kosten für Transport, Arbeit und Zeit auf der Baustelle", so Nico Heyns.
Portland Hollowcore verfügt über zwei Elematic und eine effiziente Elematic , die das Unternehmen bei der Steigerung seiner Produktion von Betonfertigteilen unterstützen. "Aufgrund der steigenden Auftragslage für unsere Fertigteilprodukte entschieden wir uns für den Lufttransport des neuen Elematic Extruders nach Südafrika. Wir brauchten mehr Kapazität und zwar schnell. Die Kosten dafür waren zwar höher als bei der Seefracht, aber die Investition hat sich bereits nach einem Monat amortisiert".
Nico hob die Tatsache hervor, dass der neue Extruder die Herstellung von 250 mm dicken Platten ermöglicht, während vorher nur 160 mm und 200 mm dicke Platten hergestellt werden konnten. Die 160 mm dicken Platten werden hauptsächlich im Wohnungsbau verwendet. "Unsere Erfahrungen mit dem V & A Waterfront-Parkplatzprojekt, bei dem unsere dickste Platte zum Einsatz kam, haben das Potenzial für weitere Anwendungen unserer Betonfertigteile aufgezeigt. Je dicker die Platte ist, desto länger kann sie überspannt werden und eignet sich daher für den Einsatz in Hochhausprojekten in Kapstadt sowie in Parkhäusern und Bürogebäuden. Der Elematic Extruder bietet uns zusätzliche Fähigkeiten und Flexibilität, was uns wiederum in die Lage versetzt, diese Möglichkeiten zusätzlich zu den Dienstleistungen im sozialen Wohnungsbau zu nutzen", sagte sie.
