Wie man Risse in Betonplatten vermeidet

Da Beton während der Aushärtungszeit schrumpft, kommt es häufig zu Querrissen in den Platten. Die beste Art, Risse zu vermeiden, ist, die Litzen zu lösen, sobald der Beton die erforderliche Festigkeit erreicht hat.

Ein weiterer unter Fertigteilherstellern weit verbreiteter Trick besteht darin, während des „ Betonierung “-Verfahrens ein oder zwei neue Schnitte pro Gussbett vorzunehmen. Das bedeutet zwar zusätzlichen Arbeitsaufwand und Materialverlust, doch die neuen Schnitte sind diese Verluste wert, wenn man bedenkt, dass die Kosten bei der Ausschuss einer einzigen Platte aufgrund von Rissen weitaus höher sind als die Kosten für die neuen Schnitte.

Es ist wichtig, die Betonplatte unmittelbar nach dem Betonierung abzudecken, da dies verhindert, dass die Platte zu schnell oder ungleichmäßig austrocknet.

Sie sollten auch darauf achten, dass die Temperatur während des Aushärtungsprozesses nicht zu hoch oder ungleichmäßig ist. Die empfohlene Temperatur beim Aushärten liegt zwischen 45°C und 50°C, maximal jedoch bei 60°C. Wenn die Ober- und die Unterseite während des Aushärtungsprozesses unterschiedliche Temperaturen haben, kann dies zu Rissen führen.

Das Beheizen des „ Betonierung “-Bettes ist eine Möglichkeit, die Temperatur zu optimieren. Hier im Nahen Osten, wo ich arbeite, ist es beispielsweise üblich, die Betten in den Wintermonaten zu beheizen.

Ich empfehle die Verwendung eines bewährten Systems zur Steuerung der Temperatur und zur Festlegung der optimalen Entformungszeit, wie z. B. das Elematic Maturity Control System.

Ein zu hoher Druck beim Vorspannen ist eine weitere typische Ursache für Risse in Platten. Logischerweise ist es die beste Lösung, die Vorspannung der Platten auf einem moderaten Niveau zu halten. Der Standard sind 3/8"-Litzen für kleinere Platten und ½"-Litzen für größere Platten. Manchmal möchten die Fertigteilhersteller eine höhere Tragfähigkeit erreichen und dehnen die Litzen auf ½" für kleinere Platten und 5/8" für größere Platten. Da der Vorspanndruck im Vergleich zur Festigkeit des Betons zu hoch wird, erhöht sich das Risiko von Rissen.

Das Vorspannverfahren verringert den Stahlverbrauch. Aus diesem Grund wird in einigen Gebieten versucht, mit einem Minimum an Stahl eine maximale Festigkeit der Platte zu erreichen, was zu hohen Spannungen führt. In Europa ist die zulässige Vorspannkraft auf 900-1100 Mpa begrenzt.

Eine typische Art von Rissen im Zusammenhang mit Vorspannung ist ein Stegriss. Dieser kann gelöst werden, indem keine Vorspannlitzen verwendet werden, deren Durchmesser im Verhältnis zur Plattendicke zu groß ist.

Bei maximaler Vorspannung kann die Verwendung von Oberlitzen auch Risse im Steg verhindern, da sie die Spannung in der Platte ausgleichen.

Das Schneiden der Bramme ist eine kritische Arbeitsphase, da sich die Bramme beim Sägen biegt und verdreht, was zu Rissen an den Stegen führen kann.

Ein Trick, den ich von Fertigern gelernt habe, besteht darin, während des Schneidens Gegengewichte auf die Platte zu legen. Ein schweres Gegengewicht, das in der Mitte der Platte platziert wird, hilft, die Platte auszubalancieren und verhindert Spannungen, die zu Rissen führen können.

Außerdem muss sichergestellt werden, dass der Beton hart genug ist, bevor mit dem Sägen begonnen wird.

Ich empfehle außerdem, beim Schneiden von hochbelasteten Platten das Elematic 2 oder 3 zu verwenden.

Unsachgemäße Lagerung ist eine weitere mögliche Ursache für Längsrisse. Typischerweise treten die Risse in der untersten Bramme des gelagerten Bündels auf. Die Herstellung kleinerer Lagerbündel ist die einfachste Möglichkeit, dieses Problem zu lösen. Wie groß das Lagerbündel sein sollte, hängt von der Dicke und Länge der Brammen ab.

Der Lagerraum sollte einen ebenen, festen Boden haben.

Fehler bei der Berechnung der Bodenplatte oder falsche Anpassungen bei „ extruder “ können mitunter zu Problemen führen.

Wenn die Ober- oder Unterseite der Hohlkörperplatte zu dünn ist, befinden sich die Hohlkörperhülsen außerhalb der Mittellinie.

Daher ist es wichtig, die Einstellungen unter „ extruder “ regelmäßig zu überprüfen, um eine gute Produktqualität zu gewährleisten und Risse sowie andere Probleme zu vermeiden.