Bei Columbia Precast wurde die Fertigung von maßgeschneiderten Fertigbauteilen mithilfe der Elematic -Schalung beschleunigt 

Im Jahr 2024 führte Columbia Precast den Elematic  ein Elematic FaMe in seinen Betrieb ein. Seitdem sind die Vorteile erheblich– sowohl hinsichtlich der Effizienz als auch der Produktionsqualität. 

Maßgefertigte Gewölbedecken und Durchlassplatten sind wesentliche Bestandteile der Produktion von Columbia Precast, doch ihre Herstellung war bislang ressourcenintensiv. Das Unternehmen hatte lange Zeit auf Holz als Schalungsmaterial gesetzt, was zu mehreren wiederkehrenden Herausforderungen führte: Die Holzmaserung übertrug sich häufig auf die Betonoberfläche, das Material verursachte erheblichen Abfall und musste ständig neu beschafft werden, und der Auf- und Abbau der Schalungen war ein langsamer, arbeitsintensiver Prozess. Als stattdessen Stahlschienen verwendet wurden, warf deren Gewicht Sicherheitsbedenken auf und erschwerte den Produktionsmitarbeitern die Handhabung. 

Um diese Probleme anzugehen, machte sich das Team auf die Suche nach einer Lösung, die die Herstellung maßgeschneiderter Platten rationalisieren und gleichzeitig die Gesamtqualität des Produkts verbessern würde. Gesucht wurde ein Ansatz, der den Arbeitsaufwand reduziert, die Sicherheit am Arbeitsplatz durch die Minimierung schwerer Hebearbeiten erhöht und dennoch genügend Flexibilität bietet, um die große Vielfalt an Sonderanfertigungen zu bewältigen, die Columbia Precast herstellt. 

Im Jahr 2024 führte Columbia Precast das 10-Zoll-FaMe-Aluminium-LITE-Schienensystem zusammen mit Druckknöpfen und vierseitigen Magneten ein. Die Wirkung stellte sich sofort ein. 

Zu den wichtigsten Verbesserungen gehörten: 

• Nie wieder Schalungselemente zusammenschrauben oder im Boden verankern 

• Leichter und sicherer im Umgang als Stahlschienen 

• Schnellere Montage – die Schalungen lassen sich von Hand aufstellen 

• Hochwertige Oberflächenveredelung ohne Holzmaserung 

Die Zusammenarbeit endete nicht mit der Lieferung. Elematic reisten zum Werk in Washington, um bei der Inbetriebnahme des Systems zu helfen, das Team zu schulen und eine optimale Nutzung sicherzustellen. Die kontinuierliche Kommunikation und Unterstützung hinterließen einen bleibenden Eindruck. 

Columbia Precast war so zufrieden, dass das Unternehmen im Jahr 2025 auch das 24-Zoll-FaMe-FLEX-Leitersystem erwarb.

Obwohl Columbia Precast darauf hinweist, dass sich die genauen finanziellen Auswirkungen nur schwer beziffern lassen, sind die Vorteile der Einführung des Elematic bereits deutlich erkennbar und erheblich. Das Unternehmen schätzt, dass sich die Einsparungen Einsparungen in Höhe von mehreren hunderttausend Dollar pro Jahr. Ein wesentlicher Faktor hierfür ist die deutliche Reduzierung des Arbeitsaufwands – Sonderanfertigungen erfordern nun etwa 60 % weniger Arbeitsstunden. Die leichtere Ausrüstung hat zudem das Risiko von Arbeitsunfällen verringert, während der Materialabfall dank des effizienteren Formungsprozesses deutlich gesunken ist. Gleichzeitig hat sich die Gesamtverarbeitungsqualität der Produkte verbessert, was zu einer saubereren und gleichmäßigeren Oberflächenqualität führt. 

Ein Vergleich unter realen Bedingungen unterstrich diese Ergebnisse. „Das erste Teil, das wir gegossen haben, war eine 20-Zoll-Platte mit einem Gewicht von 36.000 Pfund. Ich hatte mit Verformungen oder einem Ausbruch gerechnet, aber die Schienen haben perfekt funktioniert. Wir haben zwei identische Teile vorbereitet – eines mit Holz, eines mit dem Elematic . Die Holzschalung erforderte neun Arbeitsstunden. Das Elematic benötigte eine. Das Ergebnis der Elematic war besser und wurde mit einem Bruchteil des Arbeitsaufwands erzielt. Ich bin äußerst beeindruckt.“ – Garrett Ward, Werksleiter, CPP Columbia Precast Products 

Für Columbia Precast gingen die Produktionssteigerungen mit positiven Erfahrungen bei der Zusammenarbeit mit Elematic einher. 

„Die Zusammenarbeit mitElematic einfach fantastisch. Das Unternehmen stand in ständigem Kontakt mit uns und hat beide Systemkäufe gleichermaßen unterstützt – professionell, reaktionsschnell und gründlich.“ 

Das FaMe-Schalungssystem hat es Columbia Precast ermöglicht, seine Kapazitäten im Bereich der maßgeschneiderten Fertigteilfertigung zu erweitern, die Sicherheit zu verbessern, Kosten zu senken und die Qualität der Endprodukte zu steigern – und das alles bei gleichbleibender Flexibilität in der Produktion.