Solarfundamente neu denken: Elematic's industrialisiertes Modell für vorgefertigte Hohlkörperpfähle 

Stahlpfähle sind zwar kosteneffizient und schnell zu installieren, haben aber bei schwierigen Bodenverhältnissen mit Korrosion und einer geringen Tragfähigkeit zu kämpfen. Betonpfähle sind zwar langlebig, haben aber ihre eigenen Probleme:

• Ortbetonpfähle sind arbeitsintensiv und lassen sich nur langsam in großem Maßstab herstellen.
• Massive Fertigteilpfähle verbrauchen überschüssiges Material und werden oft mit suboptimalen Produktionsverfahren hergestellt.
• Schleudergegossene Pfähle erfordern einen langsamen Chargenprozess, der kostspielige Spezialformen und eine große Fabrikfläche erfordert, was sie in großem Maßstab extrem kapitalintensiv macht.

Wir bei Elematic sind der Meinung, dass Solarprojekte eine Fundamentlösung verdienen, die der Größe und Geschwindigkeit der heutigen Industrie entspricht. Aus diesem Grund haben wir ein wirklich industrialisiertes Modell für Fertigteilpfähle entwickelt. Ein System, das die Ineffizienzen herkömmlicher Betonpfahllösungen beseitigt und die Art und Weise, wie Solarfundamente entworfen, hergestellt und installiert werden, neu definiert.

Für die Gründung von Solarparks gibt es kein Patentrezept. Die Bodenbedingungen, das Klima und die behördlichen Anforderungen variieren von Standort zu Standort, weshalb es wichtig ist, einen Pfahl zu verwenden, der auf die Umgebung des Projekts zugeschnitten ist.

Deshalb beginnen wir bei Elematic in Zusammenarbeit mit Sweco jedes Projekt mit einer technischen Bewertung und einem optimierten Pfahldesign, um maximale strukturelle Effizienz, Materialeinsparungen und langfristige Leistung zu gewährleisten.

• Materialoptimierte Konstruktionen reduzieren den Betonverbrauch um bis zu 35 %.
• Das Vorspannen von Beton sorgt für Rissfestigkeit und eine höhere Tragfähigkeit.
• Hohlkernkonstruktionen können mit einem internen Höhenverstellmechanismus ausgestattet werden, so dass sich die Platten an Sand- oder Schneeansammlungen anpassen können.
• Die werkseitig kontrollierte Produktion mit dem weltweit führenden Elematic stellt sicher, dass jeder Pfahl die strengen Qualitätsparameter erfüllt und Unstimmigkeiten, die bei Vor-Ort-Methoden auftreten, vermieden werden.

Aber ein guter Stapel ist nur ein Teil der Gleichung. Wie und wo er hergestellt wird, ist genauso wichtig.

Im Gegensatz zu herkömmlichen und kostspieligen Fertigteilwerken mit festem Standort kann die modulare Fabrik von Elematicvor Ort oder in einem regionalen Zentrum errichtet werden. Nach Abschluss des Projekts können die Produktionsanlagen verlagert oder wiederverwendet werden, wodurch der langfristige Investitionswert maximiert wird.

• Die Fabrik kann in der Nähe des/der Projektstandorts/e errichtet werden, was die Logistikkosten reduziert.
• Benötigt nur 4.400 m² Layout, um bis zu 4,4 km Rammgut pro Tag zu produzieren
• Für den Betrieb sind nur 10-15 Mitarbeiter erforderlich, was die Arbeitskosten erheblich senkt.

Das Herzstück unseres Werks ist ein kontinuierliches Strangpressverfahren, das es uns ermöglicht, mehrere Pfähle in einem einzigen nahtlosen Arbeitsgang zu gießen.

Im Vergleich zu herkömmlichen, auf Chargen basierenden Fertigteilsystemen reduziert das Stranggussverfahren von Elematicdie Handhabung, den Zeitaufwand und den Arbeitsaufwand erheblich und steigert gleichzeitig den Ausstoß. Dies führt direkt zu höherer Effizienz, niedrigeren Kosten und schnellerer Projektfertigstellung.

• Das automatisierte Verfahren mit 8x150 m langen Gießbetten ermöglicht eine um 50 % höhere Produktion als herkömmliche Batch-Fertigteilverfahren.
• <1 percent material waste, with automated quality & safety control.
• Die kontrollierte Umgebung in der Fabrik gewährleistet gleichbleibende Pfahlspezifikationen und eliminiert die Schwankungen beim Gießen vor Ort.

Dieses Maß an Produktionseffizienz schlägt sich direkt in niedrigeren Kosten, kürzeren Vorlaufzeiten und schnelleren Projektterminen nieder.

ie schnelle Herstellung eines großartigen Pfahls ist eine Sache, aber die ebenso effiziente Einbringung in den Boden ist ebenso wichtig. Hier kommt der digital gesteuerte Einbau ins Spiel.

Anstatt sich auf manuelle Arbeit und Vermutungen zu verlassen, verwendet unser Ramm-System eine digitale Steuerung, um eine millimetergenaue Platzierung zu gewährleisten. Wir verwenden ein maschinelles Leitsystem, um die Ausrichtung der Pfähle über Satellitenpositionierung sicherzustellen.

Dadurch werden Fehler reduziert, Nacharbeiten minimiert und die Installation beschleunigt, so dass Solarparks schneller als je zuvor in Betrieb genommen werden können.

• Bis zu 600 Pfähle können pro Tag installiert werden, wodurch sich die Zeit für die Fundamentarbeiten halbiert.
• Die digitale Steuerung sorgt für eine millimetergenaue Platzierung und reduziert Fehler und Nacharbeit
• Der maschinengesteuerte Prozess erfordert nur eine kleine Mannschaft, wodurch die Abhängigkeit von qualifizierter Handarbeit verringert wird.

Dank der kürzeren Installationszeiten können Solarprojekte früher mit der Stromerzeugung und damit mit den Einnahmen beginnen.

Wir verbessern nicht nur einen Teil des Prozesses, sondern wir überdenken das gesamte Stiftungssystem, um es schneller, intelligenter und skalierbarer zu machen.

• Ein hochoptimiertes Pfahldesign, das den Materialverbrauch reduziert und eine Höhenverstellbarkeit bietet.
• Ein modulares, versetzbares Fertigteilwerk, das die Produktionseffizienz mit einem Minimum an Arbeitskräften maximiert.
• Ein vollautomatischer Produktionsprozess für hohe Stückzahlen und eine hochwertige Produktion.
• Ein digital gesteuertes Installationssystem, das die Einsatzzeit minimiert.

Mit schnelleren Fundamenten erreichen Solarprojekte schneller die Energieproduktion, was wiederum zu schnelleren Einnahmen führt. Wenn Sie ein Projektentwickler sind, der seine Solarprojekte erweitern und dabei die Engpässe herkömmlicher Gründungsmethoden vermeiden möchte, wenden Sie sich noch heute an unser Team.